Le diagnostic des défauts des produits de moulage sous pression

Le processus de moulage sous pression est un processus complexe. Le taux de réussite des produits de moulage sous pression est généralement compris entre 70 % et 90 %. Les facteurs qui affectent les produits de moulage sous pression sont les suivants : les performances de la machine elle-même ; divers paramètres de travail de la machine; la structure et les performances du moule de coulée sous pression (moule) ; la qualité de l'alliage de moulage sous pression Et l'habileté de l'opérateur. Afin d'améliorer l'efficacité de la production de moulage sous pression et le taux de qualification des produits, les opérateurs doivent avoir une certaine capacité à prévenir et à éliminer les défauts des produits.

L'analyse de cas du diagnostic des défauts des produits de moulage sous pression

Lorsque les pièces moulées présentent des défauts, les raisons des défauts doivent être analysées et généralement considérées sous les aspects suivants :

• Ajustez la machine (ajustez les paramètres du processus de moulage sous pression);
• Changement de matériau (changement pour un autre matériau ou changement du rapport entre le nouveau matériau et le matériau recyclé) ;
• Type modifié (moule) avec structure (porte intérieure, gorge de trop-plein, gorge d'échappement).

1. Analyser les idées

• Tout d'abord, analysez la composition de l'alliage pour déterminer la qualité du matériau d'alliage et le degré d'influence sur le défaut.
• Les pièces défectueuses peuvent être découpées, une analyse métallographique peut être effectuée pour juger de l'influence des facteurs du processus de moulage sous pression.
• Réanalysez le plan d'outil du modèle (moule).
• Inspection du processus de fusion.

2. Prendre des mesures

• Ajustez les paramètres du processus : vitesse de remplissage, temps de remplissage, température du moule, etc.
• Ravitaillement : changement de marque de matériel ; le rapport entre les matériaux neufs et les matériaux recyclés.
• Outils (moules) modifiés : porte interne, angle de jet d'eau, gorge de trop-plein, gorge d'échappement.

Analyse de cas

1. Compréhension préliminaire

• Nom de moulage : corps de carburateur de voiture ;
• Alliage de moulage sous pression : ADC12 ;
• Défauts : fuites d'air après traitement et taux de rebut supérieur à 40 %.

2. Processus d'analyse et solution

*Effectuer une analyse chimique de la composition de l'alliage et lister le tableau d'analyse, voir le tableau 1.

Résultat de l'analyse : la teneur en Zn est de 2 %, la teneur en Fe est d'environ 3 %, ce qui dépasse largement la valeur spécifiée.

Impureté Zn : Fragilité à haute température, de sorte que le moulage a tendance à se fissurer.

Impureté Fe : lorsque la teneur en Fe est inférieure à 0.7 %, le soudage avec un moule de coulée sous pression (matrice) se produira ; la teneur de 0.8-1.0% est meilleure pour le moulage sous pression, mais si la teneur dépasse 1.3%, des composés métalliques seront produits et les propriétés physiques seront réduites. C'est l'une des causes des cavités de retrait et des fissures de retrait.

Solution : Contrôler la teneur en impuretés des matières premières d'alliage.

*Analyse métallographique

Résultat de l'analyse : On constate que la structure de base a des cristaux grossiers, des composés fer-zinc-silicium, des pores et des cavités de retrait.

Solution : Contrôlez la teneur en impuretés dans la composition de l'alliage et ajustez le processus de moulage sous pression.

* Prendre des mesures pour le processus de fusion des alliages

On estime que la teneur en gaz dans le métal en fusion est relativement élevée. Dans le four de maintien, un dégazage à l'argon est utilisé pendant 15 minutes.

* Réanalyser le plan d'outils du modèle (moule)

• Lorsque l'échappement est insuffisant, la taille de la fente d'échappement peut être augmentée et davantage d'orifices d'échappement peuvent être ajoutés.
• Utilisez un bloc d'échappement réfrigéré ou une méthode de moulage sous vide pour augmenter la décharge d'air dans la grande cavité.
• La porte auxiliaire est ajoutée au niveau de la cavité de retrait (fuite) pour améliorer l'effet de transmission de la pression de coulée.

* Paramètres du processus de moulage sous pression

• Un réglage raisonnable du point de départ de l'injection lente et de l'injection rapide peut réduire le phénomène de piégeage du métal en fusion par le gaz. Modifiez la position de commutation rapide dans le processus d'origine et sélectionnez la position de commutation rapide avant la partie épaisse de la paroi latérale de la pièce moulée (où la cavité de retrait est générée).
• La vitesse du portail est augmentée à 40-50m/s.
• Abaisser la température de coulée du métal en fusion : 680℃-690℃ jusqu'à 670℃±5℃
• Température de moule inférieure : 200  vers le bas 160 ℃

*Effet : Le taux de rebut après traitement est réduit à moins de 5 %.

Types de défauts des produits de moulage sous pression, causes et solutions

1. Les causes des marques d'écoulement sont les suivantes, qui doivent être corrigées à temps après la découverte de la cause.

• La température du moule est trop basse.
• Mauvaise conception des glissières et mauvaise position de la porte intérieure.
• La température du matériau est trop basse.
• La vitesse de remplissage est faible et le temps de remplissage est court.
• Le système de coulée est déraisonnable.
• Mauvais échappement.
• Le spray est déraisonnable.

2. Le motif est causé par trop de peinture dans la cavité ou par une peinture de mauvaise qualité. Les solutions et méthodes de prévention sont les suivantes :

• Ajustez la section transversale ou la position de la glissière intérieure.
• Augmenter la température du moule.
• Ajustez la vitesse et la pression du patin intérieur.
• Choix approprié de la peinture et ajustement du dosage.

Ailes velues en forme de filet (tortue fêlée)

Inspection de l'apparence : la surface de la pièce moulée sous pression présente des traces bombées ou déprimées comme des cheveux en forme de filet, qui se dilateront et s'étendront à mesure que le nombre de moulages sous pression augmente, comme le montre la figure 2.

Les raisons sont les suivantes:

• Il y a des fissures à la surface de la cavité du moule de moulage sous pression (moule);
• Le préchauffage du moule de coulée sous pression (moule) est irrégulier.

Les solutions et méthodes de prévention sont:

• Le moule de coulée sous pression (moule) doit être recuit régulièrement ou après un certain nombre de coulées sous pression pour éliminer les contraintes dans la cavité.
• Si des fissures de tortue sont apparues à la surface de la cavité, la surface de moulage doit être polie pour éliminer la couche fissurée.
• Le préchauffage du moule (moule) doit être régulier.

Cloison froide

Inspection de l'apparence : la surface du moulage sous pression présente des lignes linéaires évidentes, irrégulières et descendantes (à la fois pénétrantes et non pénétrantes). La forme est petite et longue, parfois le bord de jonction est lisse, et il existe une possibilité de déconnexion sous l'action d'une force externe, comme illustré à la figure 3.

Les raisons sont les suivantes:

• Les deux flux métalliques sont connectés l'un à l'autre, mais ils ne sont pas complètement fusionnés et il n'y a pas d'inclusions entre eux, et la force de liaison des deux métaux est très faible ;
• La température de coulée ou la température du moule de coulée sous pression (moule) est trop basse ;
• La position de la glissière est incorrecte ou le trajet d'écoulement est trop long ;
• La vitesse de remplissage est faible.

Les solutions et méthodes de prévention sont:

• Augmenter correctement la température de coulée ;
• Améliorez le rapport d'injection et raccourcissez le temps de remplissage et augmentez la vitesse d'injection.
• Améliorer les conditions d'échappement et de remplissage.

Retrait (bosses)

Inspection visuelle : Il y a des bosses lisses (comme des disques) sur la surface la plus épaisse du moulage sous pression.

Les raisons sont les suivantes:

1. Causée par la contraction

• Conception incorrecte des pièces moulées sous pression avec une différence d'épaisseur de paroi trop importante ;
• Mauvaise position du coureur ;
• La pression d'injection est faible et le temps de maintien de la pression est court ;
• La température locale du moule de coulée sous pression (moule) est trop élevée.

2. La conception du système de refroidissement est déraisonnable ;

3. L'ouverture (moule) est trop précoce ;

4. La température de coulée est trop élevée.

Les solutions et méthodes de prévention sont:

• L'épaisseur de la paroi doit être uniforme ;
• La transition d'épaisseur devrait être facilitée;
• Sélectionnez correctement la position d'introduction du liquide d'alliage et augmentez la section transversale du canal interne;
• Augmenter la pression d'injection

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