Moulage en sable
Qu'est-ce que le moulage au sable
Le moulage au sable fait référence à une méthode de moulage dans laquelle les moulages sont produits dans des moules en sable. L'acier, le fer et la plupart des moulages d'alliages non ferreux peuvent être obtenus par des méthodes de moulage au sable. Parce que les matériaux de modélisation utilisés dans le moulage au sable sont bon marché et faciles à obtenir, et que les moules sont faciles à fabriquer, ils peuvent s'adapter à la production monobloc, à la production par lots et à la production de masse de pièces moulées. Pendant longtemps, il a été le processus de base dans la production de moulage.
Les matières premières de base pour la fabrication de moules en sable sont le sable de fonderie et le liant à sable. Le sable de fonderie le plus couramment utilisé est le sable siliceux. Lorsque les performances à haute température du sable de silice ne peuvent pas répondre aux exigences d'utilisation, des sables spéciaux tels que le sable de zircon, le sable de chromite et le sable de corindon sont utilisés. Afin que le moule et le noyau en sable finis aient une certaine résistance et ne soient pas déformés ou endommagés lors de la manipulation, du moulage et du coulage du métal liquide, il est généralement nécessaire d'ajouter un liant de sable dans la coulée pour lier les particules de sable libres pour former le sable. Le liant de sable de moulage le plus largement utilisé est l'argile, et diverses huiles siccatives ou semi-séchantes, des silicates ou phosphates hydrosolubles et diverses résines synthétiques peuvent également être utilisés comme liants de sable de moulage. Les moules de sable externes utilisés dans le moulage au sable sont divisés en trois types : sable vert argileux, argile sable sec ainsi que sable durci chimiquement selon le liant utilisé dans le sable et la façon dont il construit sa résistance.
Sable mouillé d'argile
L'argile et une quantité appropriée d'eau sont utilisées comme liant principal pour le moulage du sable. Une fois le sable fabriqué, il est directement combiné et versé à l'état humide. La coulée humide a une longue histoire et est largement utilisée. La résistance du sable vert dépend de la boue d'argile formée en mélangeant de l'argile et de l'eau dans une certaine proportion. Une fois le sable de moulage mélangé, il a une certaine résistance. Après avoir été broyé dans un moule en sable, il peut répondre aux exigences de moulage et de coulée. Par conséquent, la quantité d'argile et d'humidité dans le sable de moulage sont des facteurs de processus très importants.
L'invention concerne un procédé de moulage dans lequel du sable de moulage et du sable de noyau sont utilisés comme matériaux de moulage pour fabriquer un moule, et du métal liquide est rempli du moule par gravité pour produire un moulage. L'acier, le fer et la plupart des moulages d'alliages non ferreux peuvent être obtenus par des méthodes de moulage au sable. Parce que les matériaux de moulage utilisés dans le moulage au sable sont bon marché et faciles à obtenir, et que les moules sont faciles à fabriquer, ils peuvent s'adapter à la production en une seule pièce, à la production par lots et à la production de masse de pièces moulées. Pendant longtemps, il a été le processus de base dans la production de moulage.
Le moule utilisé dans le moulage au sable est généralement composé d'une combinaison d'un moule extérieur en sable et d'un noyau. Afin d'améliorer la qualité de surface des pièces moulées, une couche de peinture est souvent appliquée à la surface du moule en sable et du noyau. Les principaux composants du revêtement sont des matériaux pulvérulents et des liants à haute réfractarité et une bonne stabilité chimique à haute température. De plus, un support (eau ou autres solvants) et divers additifs sont ajoutés pour une application facile.
Les avantages de la coulée en sable vert d'argile sont :
- - L'argile est riche en ressources et peu chère.
- - La plupart du sable humide argileux utilisé peut être recyclé et réutilisé après un traitement approprié du sable.
- - Le cycle de fabrication du moule est court et l'efficacité du travail est élevée.
- - Le sable de moulage mélangé peut être utilisé pendant une longue période.
- - Une fois le moule en sable martelé, il peut encore tolérer une petite déformation sans être endommagé, ce qui est très bénéfique pour le dessin et le carottage.
La faiblesse est :
- - Pour enduire la boue d'argile visqueuse à la surface des grains de sable pendant le mélange du sable, un équipement de mélange de sable à haute puissance avec action de pétrissage est nécessaire, sinon il est impossible d'obtenir un sable de bonne qualité.
- - Etant donné que le sable de moulage a une résistance très élevée après avoir été mélangé, le sable de moulage ne s'écoule pas facilement pendant le modelage et il est difficile à piler. C'est laborieux et nécessite certaines compétences lors de la modélisation à la main, et l'équipement est compliqué et énorme lors de la modélisation à la machine.
- - La rigidité du moule n'est pas élevée, et la précision dimensionnelle de la coulée est mauvaise.
- - Les pièces moulées sont sujettes à des défauts tels que le lavage du sable, l'inclusion de sable et les pores.
Les moules à sable sec en argile ont une teneur en humidité humide légèrement plus élevée que ceux utilisés dans la production de ce moule à sable.
Le noyau de sable argileux est un noyau simple fait de sable argileux.
Sable Argile Sèche
L'humidité humide du sable de moulage utilisé pour fabriquer ce moule en sable est légèrement supérieure à celle du sable de moulage humide. Une fois le moule en sable fabriqué, la surface de la cavité doit être recouverte de peinture réfractaire, puis placée dans un four pour le séchage. Une fois refroidie, elle peut être moulée et coulée. Il faut beaucoup de temps pour sécher les moules en sable argileux, consomme beaucoup de carburant et les moules en sable se déforment facilement pendant le processus de séchage, ce qui affecte la précision des moulages. Les moules à sable sec en argile sont généralement utilisés pour fabriquer des pièces moulées en acier et des pièces moulées en fer plus grandes. Depuis que le sable durci chimiquement a été largement adopté, les types de sable sec ont tendance à être éliminés.
Sable durci chimiquement
Le sable de moulage utilisé dans ce type de sable est appelé sable durci chimiquement. Le liant est généralement une substance qui peut polymériser des molécules et devenir une structure tridimensionnelle sous l'action d'un durcisseur, et diverses résines synthétiques et verre soluble sont couramment utilisés. Il existe essentiellement 3 méthodes de durcissement chimique.
- - Autodurcissable: Le liant et le durcisseur sont tous deux ajoutés lors du mélange du sable. Une fois le moule ou le noyau en sable réalisé, le liant réagit sous l'action du durcisseur pour faire durcir le moule ou le noyau en sable de lui-même. La méthode d'auto-durcissement est principalement utilisée pour la modélisation, mais elle est également utilisée pour fabriquer des noyaux plus gros ou des noyaux avec de petits lots de production.
- - Durcissement en aérosol: Ajouter un liant et d'autres additifs auxiliaires lors du mélange du sable, sans ajouter de durcisseur au préalable. Après le modelage ou la fabrication du noyau, insufflez un durcisseur gazeux ou un durcisseur liquide atomisé dans le gaz porteur pour le disperser dans le moule en sable ou le noyau pour faire durcir le moule en sable. La méthode de durcissement par aérosol est principalement utilisée pour fabriquer des noyaux, et est parfois utilisée pour fabriquer de petits moules en sable.
- - Durcissement par chauffage: Ajouter un liant et un durcisseur latent qui ne fonctionne pas à température ambiante lors du mélange du sable. Une fois le moule ou le noyau en sable fabriqué, il est chauffé. À ce stade, le durcisseur latent réagit avec certains composants du liant pour générer un durcisseur efficace qui peut durcir le liant, durcissant ainsi le moule ou le noyau en sable. La méthode de durcissement par chauffage est principalement utilisée pour fabriquer des noyaux en plus de la fabrication de petits moules en sable à coquille mince.
L'histoire de l'atelier de moulage au sable de Minghe
L'atelier de moulage au sable de Minghe a été ajouté 2005 avec l'ajout d'un mélangeur de sable côtier mélangeur de sable continu. Le moulage au sable est un excellent complément au moule en plâtre en caoutchouc, processus sur lequel la société a été fondée. Le moulage au sable représente actuellement environ la moitié de notre activité de fonderie.
In 2016, Minghe Casting a considérablement élargi la ligne de coulée au sable avec l'ajout d'un plus grand mélangeur de sable continu avec double trémie, commandes automatisées et récupération mécanique. Cela permet à Minghe Casting de passer d'une faible quantité de haute qualité à des quantités de production, tout en maintenant la haute qualité exigée par le marché. L'investissement représente également l'engagement de Prototype Casting à minimiser son empreinte de consommation de ressources naturelles, en particulier le sable de silice utilisé dans le moulage au sable. En raison des marchés secondaires pour le sable récupéré et de la possibilité de réutiliser 80% du sable dans le processus, les déchets de sable dans les décharges seront complètement éliminés !!!
L'atelier de moulage au sable de Minghe est d'environ 8000 mètres carrés. Quel que soit votre projet de coulée, petit ou grand, nous pouvons vous donner un bon délai et une bonne qualité. Dans notre fonderie, plus de 60 % de pièces en fonte d'aluminium sont exportées. Nous avons donc beaucoup d'expérience pour vos projets.
Avantages du processus de moulage au sable
Les fonctions de la coulée de précision peuvent être résumées comme suit :
- – Les pièces résistantes à l'usure des concasseurs de moulage au sable sont encore très courantes en Chine, telles que les plaques à mâchoires, les marteaux à haute teneur en chrome, les murs de concassage, les murs de mortier roulant, etc., car dans l'équipement du concasseur, en tant que moulage résistant à l'usure relativement grand , Relativement parlant, la précision n'est pas très élevée. Surtout pour les mâchoires, les produits finis ne sont presque pas polis par un tour. Le mur cassé, le mur de mortier roulant, la peau de rouleau et autres ne doivent être polis que par un tour, ils sont donc particulièrement adaptés au moulage au sable. Parce que les pièces résistantes à l'usure des mâchoires de moulage au sable, des marteaux à haute teneur en chrome, des murs brisés, des murs de mortier roulant, des peaux de rouleaux, etc., ces équipements de concassage sont plus de 20 % plus durables que d'autres produits tels que le moulage de mousse perdue.
- – Le moulage au sable est une sorte de processus de moulage. Le moule de coulée utilisé dans le moulage au sable est généralement composé d'un moule extérieur en sable et d'un noyau. Parce que les matériaux de moulage utilisés dans le moulage au sable sont bon marché et faciles à obtenir, et que les moules sont faciles à fabriquer, ils peuvent s'adapter à la production en une seule pièce, à la production par lots et à la production de masse de pièces moulées. Pendant longtemps, il a été le processus de base dans la production de moulage. À l'heure actuelle, au niveau international, dans la production de toutes les pièces moulées, 60 à 70 % des pièces moulées sont produites avec des moules en sable, et environ 70 % d'entre elles sont produites avec des moules en sable argileux.
- - à bas prix
- – Processus de fabrication simple
- – Cycle de production court
- – Par conséquent, les pièces moulées telles que les blocs-cylindres de moteurs automobiles, les culasses, les vilebrequins, etc. sont toutes produites par le procédé de sable vert argileux. Lorsque le type humide ne peut pas répondre aux exigences, envisagez d'utiliser le type de sable sec de surface de sable argileux, le type de sable sec ou d'autres types de sable. Le poids des moulages fabriqués à partir de sable vert argileux peut aller de quelques kilogrammes à des dizaines de kilogrammes, tandis que les moulages produits par l'argile sèche peuvent peser des dizaines de tonnes.
Processus de production de matériel Minghe de moulage au sable
Le processus de base du processus de moulage au sable de Minghe Casting comprend les étapes suivantes :
- Étape de mélange de sable: Préparation du sable de moulage et du sable de noyau pour le modelage, utilisez généralement un mélangeur de sable pour mettre dans l'ancienne carte et la quantité appropriée d'argile à mélanger.
- Étape de fabrication de moules: Réaliser des moules et des boîtes à noyaux selon les dessins des pièces. Généralement, une seule pièce peut être constituée de moules en bois, la production en série peut être utilisée pour fabriquer des moules en plastique ou en métal (communément appelés moules en fer ou moules en acier), et des moulages à grande échelle peuvent être utilisés pour fabriquer des plaques à motifs. Maintenant, les moules sont essentiellement des machines à graver, le cycle de production est donc considérablement raccourci et il faut généralement 2 à 10 jours pour fabriquer le moule.
- Étape de modélisation (création de noyaux): comprenant le modelage (formant la cavité de la coulée avec du sable de moulage), le noyautage (formant la forme intérieure de la coulée) et l'adaptation du moule (mise du noyau dans la cavité et fermeture des flacons supérieur et inférieur) ). Le mannequinat est un maillon clé du casting.
- Étape de fusion: Selon la composition métallique requise, la composition chimique est adaptée et le four de fusion approprié est sélectionné pour faire fondre le matériau d'alliage afin de former un liquide de métal liquide qualifié (y compris la composition qualifiée et la température qualifiée). La fusion utilise généralement un cubilot ou un four électrique (en raison des exigences de protection de l'environnement, les cubilots sont désormais fondamentalement interdits et les fours électriques sont essentiellement utilisés).
- Étape de coulée: Utilisez une louche pour verser le fer fondu dans le four électrique dans le moule fini. Il est nécessaire de faire attention à la vitesse de coulée du fer en fusion, de sorte que le fer en fusion remplisse toute la cavité. De plus, verser du fer en fusion est plus dangereux, alors faites attention à la sécurité !
- Étape de nettoyage: Après avoir coulé et attendu que le métal en fusion se solidifie, prenez un marteau pour retirer la porte et secouez le sable de la coulée, puis utilisez une machine de sablage pour le sablage, afin que la surface de la coulée ait l'air très propre ! Pour les pièces moulées qui ne sont pas strictement nécessaires Après inspection, il est pratiquement prêt à quitter l'usine.
- Traitement de moulage: Pour certaines pièces moulées avec des exigences particulières ou certaines pièces moulées qui ne peuvent pas répondre aux exigences, un traitement simple peut être nécessaire. Généralement, une meule ou un broyeur est utilisé pour le traitement et le polissage afin d'éliminer les bavures et de rendre les pièces moulées plus lisses.
- Inspection de moulage: L'inspection de la coulée est généralement en cours de nettoyage ou de traitement, et les personnes non qualifiées sont généralement découvertes. Cependant, certaines pièces moulées ont des exigences individuelles et doivent être à nouveau inspectées. Par exemple, certaines pièces moulées nécessitent l'insertion d'une tige de 5 cm dans le trou central, vous devez donc prendre une tige de 5 cm et l'essayer.
Après les 8 étapes ci-dessus, le moulage est essentiellement formé. Pour les pièces moulées qui nécessitent une haute précision, un usinage est nécessaire.
| Développement et conception de moules ▶ |
| Étape de Mxing de sable ▶ |
| Inspection de la cire perdue ▶ |
| Arbre de groupe de cire▶ |
| Coquille de sol de silice ▶ |
| Renfort de verre d'eau▶ |
| Déparaffinage à la vapeur ▶ |
| Rôtissage-Versage▶ |
| Supprimer le ponçage de la porte ▶ |
| Blanc Positif▶ |
| Moulages de précision complets▶ |
| Emballer et expédier▶ |
Les études de cas de Minghe sur le moulage au sable
Les services de fabrication de Minghe Casting sont disponibles à la fois pour la conception à la réalité et pour les séries de production de petit à grand volume de vos pièces de moulage sous pression, pièces de moulage au sable, pièces de moulage de précision, pièces de moulage de métal, pièces de moulage de mousse perdues et plus encore.
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Moulage en sable
Moulage en sable est un procédé de moulage traditionnel qui utilise du sable comme matériau de modélisation principal pour fabriquer des moules. La coulée par gravité est généralement utilisée pour les moules en sable, et la coulée à basse pression, la coulée centrifuge et d'autres procédés peuvent également être utilisés lorsqu'il existe des exigences particulières. Le moulage au sable a une large gamme d'adaptabilité, de petites pièces, de grandes pièces, des pièces simples, des pièces complexes, des pièces uniques et de grandes quantités peuvent être utilisées.
Moulage de moule permanent
Moulage de moule permanent ont une longue durée de vie et une efficacité de production élevée, ont non seulement une bonne précision dimensionnelle et une surface lisse, mais ont également une résistance supérieure à celle des moulages au sable et sont moins susceptibles d'être endommagés lorsque le même métal en fusion est coulé. Par conséquent, dans la production en série de pièces moulées en métal non ferreux moyennes et petites, tant que le point de fusion du matériau de moulage n'est pas trop élevé, la coulée en métal est généralement préférée.
Casting d'investissement
Le plus grand avantage de coulée d'investissement est que parce que les moulages de précision ont une précision dimensionnelle et une finition de surface élevées, ils peuvent réduire le travail d'usinage, mais laissent une petite marge d'usinage sur les pièces avec des exigences plus élevées. On peut voir que l'utilisation de la méthode de moulage à la cire perdue peut économiser beaucoup d'équipements de machines-outils et d'heures de traitement, et économiser considérablement les matières premières métalliques.
Coulée de mousse perdue
Coulée de mousse perdue consiste à combiner des modèles de cire ou de mousse de paraffine similaires à la taille et à la forme du moulage en grappes de modèles. Après brossage et séchage des revêtements réfractaires, ils sont enterrés dans du sable de quartz sec pour la modélisation vibratoire, et coulés sous pression négative pour gazéifier le modèle. , Le métal liquide occupe la place du modèle et forme une nouvelle méthode de coulée après solidification et refroidissement.
Coulée sous pression
La coulée sous pression est un procédé de coulée de métal, qui se caractérise par l'application d'une pression élevée sur le métal en fusion à l'aide de la cavité du moule. Les moules sont généralement fabriqués à partir d'alliages à plus haute résistance, et ce processus est quelque peu similaire au moulage par injection. La plupart des moulages sous pression sont sans fer, comme le zinc, le cuivre, l'aluminium, le magnésium, le plomb, l'étain et les alliages plomb-étain et leurs alliages. Minghe a été le meilleur de la Chine service de moulage sous pression depuis 1995
Coulée centrifuge
Coulée centrifuge est une technique et une méthode d'injection de métal liquide dans un moule rotatif à grande vitesse, de sorte que le métal liquide soit en mouvement centrifuge pour remplir le moule et former un moulage. En raison du mouvement centrifuge, le métal liquide peut bien remplir le moule dans le sens radial et former la surface libre de la coulée ; il affecte le processus de cristallisation du métal, améliorant ainsi les propriétés mécaniques et physiques de la coulée.
Coulée à basse pression
Coulée à basse pression signifie que le moule est généralement placé au-dessus d'un creuset scellé, et de l'air comprimé est introduit dans le creuset pour provoquer une basse pression (0.06～0.15MPa) à la surface du métal en fusion, de sorte que le métal en fusion s'élève de la colonne montante vers remplir le moule et contrôler la méthode de coulée solidifiée. Cette méthode de coulée a une bonne alimentation et une structure dense, des pièces moulées complexes à parois minces et faciles à couler, aucune colonne montante et un taux de récupération du métal de 95%. Aucune pollution, automatisation facile à réaliser.