Le contrôle de la qualité des pièces en alliage d'aluminium moulées sous pression

Avec le développement continu de l'industrie du moulage des métaux, diverses nouvelles technologies et nouveaux matériaux ont été continuellement appliqués et divers produits sont nés. Ces produits sont de petite taille et d'utilisation légère, et la plupart d'entre eux sont fabriqués par moulage sous pression. Le moulage sous pression présente de nombreux avantages. Les produits qu'il fabrique sont non seulement de qualité garantie, mais également d'une efficacité élevée et ont un large éventail d'applications. Les moulages sous pression utilisant des matériaux en alliage d'aluminium ont de bonnes perspectives d'application, en particulier dans les pièces automobiles fréquemment. Sur la base des avantages de la méthode de moulage sous pression, la qualité des moulages est donc appréciée par de nombreuses personnes. Cependant, étant donné que la qualité des moulages sera affectée par divers facteurs dans le processus de production de moulage sous pression, si le contrôle n'est pas en place, des produits défectueux seront produits.

Contrôle de la qualité des matières premières pour les pièces en alliage d'aluminium moulées sous pression

Pour les pièces moulées en alliage d'aluminium, afin d'améliorer sa qualité, il est nécessaire d'augmenter la cadence de production qualifiée. Les matières premières sont fondamentales, elles devraient donc être la priorité absolue pour le contrôle de la qualité. Lors de la sélection des matières premières, nous devons contrôler strictement la qualité, adopter une inspection par échantillonnage pour déterminer la composition chimique des principaux éléments de l'alliage et procéder à l'acceptation correspondante.

De manière générale, s'il y a trop de fer dans la structure de l'alliage, cela affectera grandement la qualité de la coulée, car cela provoquera des fissures dans la coulée et réduira considérablement la plasticité. Cependant, si la teneur en fer est trop faible, cela entraînera des problèmes tels qu'un film muqueux et un démoulage difficile de la pièce moulée. Par conséquent, la teneur en fer doit être raisonnablement contrôlée. Dans les moulages sous pression, la teneur en cuivre doit également recevoir une grande importance. Une augmentation appropriée de la teneur en cuivre peut améliorer la fluidité de l'alliage et augmenter la résistance et la dureté des pièces moulées. Si la teneur en cuivre est trop élevée, la plasticité de la coulée diminuera, la possibilité de fissuration à chaud sera plus élevée et cela ne sera pas propice à un traitement ultérieur. La teneur en cuivre doit donc également être contrôlée. Dans les moulages sous pression, la teneur appropriée en manganèse peut donner au fer de l'alliage une forme cristalline fine, réduisant ainsi les effets néfastes du fer sur l'alliage. Il est nécessaire de bien contrôler la teneur en manganèse, car si la teneur en manganèse dépasse la norme, cela peut entraîner des problèmes de ségrégation, donc la maintenir dans une plage raisonnable peut améliorer la plasticité de la coulée. Le zinc peut améliorer la fluidité et l'usinabilité de l'alliage, et sa teneur ne doit pas être trop élevée, sinon il provoquera des fissures dans la coulée. Le silicium peut améliorer la mise en forme des alliages d'aluminium à haute température, et le contrôle de la teneur en silicium peut encore améliorer les performances des pièces moulées, sinon cela entraînera de mauvais effets de traitement des pièces moulées. En outre, les matières premières telles que les extrémités des matériaux et les cuirs latéraux doivent également être très valorisées. En particulier, les matériaux qui doivent être retournés au four doivent être strictement contrôlés et nettoyés afin qu'ils puissent être réutilisés sans contaminer les nouveaux matériaux. Le rapport entre les matériaux recyclés et les nouveaux matériaux ne doit pas dépasser un tiers, sinon la qualité des moulages sous pression en sera affectée.

Conception et fabrication de moules

2.1 Porte intérieure et rainure de trop-plein

En ce qui concerne la conception de la porte intérieure, il convient de prêter attention à sa taille de section transversale, car cela peut garantir que l'alliage fondu a un certain débit, débit et pression. En plus de la taille de la section, la pression de la machine de moulage sous pression et la vitesse du poinçon affectent également ces contenus. D'un point de vue théorique, si la taille de la section transversale de la porte intérieure est plus large et l'épaisseur est plus petite, alors sous la prémisse d'une vitesse plus élevée, la pression et la vitesse de remplissage de l'alliage seront garanties pour assurer la qualité de la matrice moulages. Dans les applications pratiques, étant donné que la section transversale de la porte intérieure ne change pas, ne serait-ce qu'en augmentant la pression et la vitesse, cela n'apportera pas de trop bons résultats. Par conséquent, avant la conception, la porte intérieure doit être conçue en fonction de la forme de la pièce moulée. Afin d'améliorer encore la conception de la porte intérieure, la situation réelle du moule d'essai peut être combinée.

Pour certaines pièces compliquées et de grandes dimensions, il faut veiller à éviter la formation de vortex lors de l'écoulement de la solution métallique et à éviter les défauts tels que les pores. Par conséquent, il est nécessaire de concevoir une rainure de trop-plein et de l'adapter à la rainure d'échappement. Utilisez-le pour améliorer l'effet d'échappement.

2.2 Fente d'échappement

La fente d'échappement est sans aucun doute le point central de la conception. Lors de la production de moulage sous pression, la solution métallique doit s'écouler dans la cavité, et le gaz correspondant entrera également, entravant ainsi l'écoulement normal de la solution métallique, et la solution métallique entravée ne peut pas s'écouler complètement, ce qui affectera inévitablement sa cristallisation effet, laissant derrière lui des défauts de qualité tels que la porosité des pièces moulées. Pour la surface de la pièce moulée qui doit être traitée et formée, la surface de la surface traitée et non traitée est complètement différente. Aucun problème ne peut être trouvé lorsqu'il n'est pas traité. Une fois traité, il y aura de nombreux pores à la surface, ce qui signifie que le moulage est défectueux. Faites attention à la conception de la rainure d'échappement pour réduire les pores internes et améliorer la qualité et le taux de qualification des pièces moulées.

2.2.1 Concevoir la rainure d'échappement en fonction de la forme de la pièce moulée

Lorsque le nouveau moule est utilisé, en raison du rodage limité des composants internes, il peut provoquer un échappement médiocre en raison de la réduction de l'écart de programmation à haute température, ce qui affecte la qualité du produit. Par conséquent, il est nécessaire de concevoir la rainure d'échappement en fonction de la forme de la pièce moulée et de faire attention au réglage raisonnable de l'espace d'échappement. Essayez de mettre en place autant de rainures d'échappement que possible, ne laissez pas un espace trop grand, sinon cela provoquera le phénomène de pulvérisation de solution d'alliage pendant le travail du moule. L'épaisseur raisonnable de l'espace entre les rainures d'échappement ne doit pas dépasser 0.20 mm.

2.2.2 Utiliser le plan de joint et le noyau du moule

Afin d'éliminer le gaz le plus rapidement possible, afin qu'il n'affecte pas la cristallisation normale de la solution métallique, il est nécessaire de bien utiliser la surface de séparation du moule, le noyau et les autres parties correspondantes de l'espace correspondant. pour enlever le gaz. Différents types de rainures d'échappement sont conçus sur la surface de séparation pour garantir que l'espace entre le noyau et la pièce est dans un état plus grand.

2.3 Cavité et matériau du moule

Lors de la conception de la cavité, il est nécessaire de prendre en compte le point de fusion du matériau en alliage d'aluminium. Dans le cas d'une température élevée, cela affectera la fluidité du métal, et cela provoquera également de la corrosion et des dommages à la cavité, et il n'est pas facile à démouler. Par conséquent, lors de la conception, vous devez faire attention à augmenter l'angle du moule, le rayon du congé de transition et la valeur de la rugosité de la surface de la cavité.

Lors du choix du matériau du moule, choisissez le matériau correspondant en fonction des exigences des différentes pièces et soyez équipé du processus de traitement thermique approprié. Par exemple, les matériaux pour la cavité et le noyau devraient de préférence être des matériaux avec une meilleure stabilité thermique. Lors de la fabrication du moule, faites attention au traitement thermique et à la finition du moule.

Le traitement thermique doit prendre en compte la cavité et les parties du noyau. Afin d'éviter les défauts de qualité tels que les fissures dans le produit, des méthodes de traitement conservatrices peuvent généralement être utilisées. Cependant, cela raccourcira la durée de vie du moule, car le nouveau moule peut présenter des fissures à sa surface après une longue période d'inactivité. Le coût d'entretien du moule. Par conséquent, si le processus est amélioré, la durée de vie du moule peut être augmentée.

Le contrôle de la température du moule

Lorsque la production de moulage sous pression est réalisée dans le moule froid, les pièces moulées peuvent présenter de nombreux défauts, ce qui affectera la qualité des pièces moulées. Par conséquent, la température du moule doit être contrôlée. Ajustez la température à un certain niveau avant de procéder à la production de moulage sous pression, ce qui peut réduire considérablement les défauts des moulages. Cependant, la température ne doit pas être réglée trop élevée, ce qui conduira à un démoulage difficile, de graves fissures thermiques, et affectera la qualité de surface de la coulée et la durée de vie du moule.

La température formée par la cavité du moule a une grande relation avec ses propres performances de dissipation thermique. Dans le même temps, la forme de la pièce moulée est également liée à la température de la cavité. Lors de la mesure de la température de la cavité, choisissez un endroit où la partie de dissipation thermique est commune, afin qu'une température plus précise puisse être mesurée.

Conclusion

En résumé, afin d'améliorer la qualité des moulages en alliage d'aluminium, il est nécessaire de prêter attention à l'application du processus de moulage sous pression et de faire un contrôle de qualité raisonnable, afin de réduire les défauts de qualité et d'augmenter le taux de qualification des moulages. Dans les conditions d'équipement existantes, comment améliorer la qualité des moulages sous pression est toujours un problème qui nous oblige à bien réfléchir.

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