Méthodes d'inspection de la qualité de surface et interne des pièces moulées

L'inspection des pièces moulées comprend principalement l'inspection de la taille, l'inspection visuelle de l'apparence et de la surface, l'analyse de la composition chimique et le test de performance mécanique. Pour les pièces moulées qui nécessitent des exigences plus importantes ou sont sujettes à des problèmes dans le processus de coulée, des tests non destructifs sont également requis, qui peuvent être utilisés pour les pièces moulées en fonte ductile. Les techniques de test non destructif pour les tests de qualité comprennent les tests de pénétration des liquides, les tests de particules magnétiques, les tests par courants de Foucault, les tests radiographiques, les tests par ultrasons et les tests de vibration.

Détection des défauts de surface et près de la surface des pièces moulées

1. Détection de pénétration de liquide

Les tests de pénétration de liquide sont utilisés pour vérifier divers défauts d'ouverture à la surface des pièces moulées, tels que les fissures de surface, les trous d'épingle de surface et d'autres défauts difficiles à détecter à l'œil nu. Le test de pénétration couramment utilisé est le test de couleur, qui consiste à mouiller ou à pulvériser un liquide coloré (généralement rouge) (pénétrant) avec une capacité de pénétration élevée sur la surface de la pièce moulée. Le pénétrant pénètre dans le défaut d'ouverture et essuie rapidement le pénétrant de surface. Ensuite, vaporisez l'agent d'affichage à séchage facile (également appelé révélateur) sur la surface du moulage. Une fois le pénétrant restant dans le défaut d'ouverture aspiré, l'agent d'affichage est teint, ce qui peut refléter la forme et la forme du défaut. Taille et répartition. Il faut souligner que la précision de l'inspection par ressuage diminue avec l'augmentation de la rugosité de surface du matériau inspecté, c'est-à-dire que plus la surface est claire, meilleur est l'effet d'inspection. La précision d'inspection de surface de la rectifieuse est la plus élevée et même des fissures intercristallines peuvent être détectées. En plus de la détection de couleur, la détection par ressuage fluorescent est également une méthode de détection de ressuage liquide couramment utilisée. Il doit être équipé d'une lumière ultraviolette pour l'observation par irradiation et la sensibilité de détection est supérieure à celle de la détection des couleurs.

2. Test de courants de Foucault

Les tests par courants de Foucault conviennent à l'inspection des défauts qui ne dépassent généralement pas 6 à 7 mm de profondeur sous la surface. Les tests par courants de Foucault sont divisés en deux types : la méthode de la bobine de placement et la méthode de la bobine traversante. : Lorsque l'éprouvette est placée à proximité d'une bobine à courant alternatif, le champ magnétique alternatif entrant dans l'éprouvette peut induire un courant (courant de Foucault) circulant dans une direction de courants de Foucault perpendiculaire au champ magnétique d'excitation dans l'éprouvette. Un champ magnétique opposé à la direction du champ magnétique d'excitation sera généré, ce qui réduira partiellement le champ magnétique d'origine dans la bobine, ce qui entraînera le changement de l'impédance de la bobine. S'il y a des défauts à la surface de la pièce moulée, les caractéristiques électriques des courants de Foucault seront déformées, détectant ainsi l'existence du défaut. Le principal inconvénient des tests par courants de Foucault est que la taille et la forme du défaut détecté ne peuvent pas être affichées visuellement, et généralement, seules la position de la surface et la profondeur du défaut peuvent être déterminées. De plus, elle n'est pas aussi sensible que la détection par ressuage pour détecter les petits défauts d'ouverture à la surface de la pièce.

3. Test de particules magnétiques

L'inspection par particules magnétiques est adaptée pour détecter les défauts de surface et les défauts à plusieurs millimètres de profondeur sous la surface. Il nécessite un équipement de magnétisation DC (ou AC) et de la poudre magnétique (ou suspension magnétique) pour effectuer les opérations de détection. Un équipement de magnétisation est utilisé pour générer un champ magnétique sur les surfaces intérieure et extérieure de la pièce moulée, et une poudre magnétique ou une suspension magnétique est utilisée pour afficher les défauts. Lorsqu'un champ magnétique est généré dans une certaine plage de la coulée, les défauts dans la zone magnétisée produiront un champ magnétique de fuite. Lorsque la poudre ou la suspension magnétique est saupoudrée, la poudre magnétique est attirée, de sorte que le défaut peut être affiché. Les défauts affichés de cette manière sont essentiellement les défauts qui traversent les lignes de force magnétiques, et les défauts de forme longue parallèles aux lignes de force magnétiques ne peuvent pas être affichés. Pour cette raison, la direction de magnétisation doit être constamment modifiée pendant le fonctionnement pour garantir que divers défauts dans des directions inconnues peuvent être détectés. .

Détection de défauts internes dans les pièces moulées

Pour les défauts internes, les méthodes de contrôle non destructif couramment utilisées sont le contrôle radiographique et le contrôle par ultrasons. Parmi eux, l'inspection radiographique a le meilleur effet. Il peut obtenir des images intuitives qui reflètent le type, la forme, la taille et la distribution des défauts internes. Cependant, pour les grandes pièces moulées avec une grande épaisseur, l'inspection par ultrasons est très efficace et l'emplacement des défauts internes peut être mesuré avec plus de précision. , Taille et distribution équivalentes.

1. Tests radiographiques

Les tests radiographiques utilisent généralement des rayons X ou des rayons comme source de rayons. Par conséquent, des équipements et autres installations auxiliaires sont nécessaires pour générer des rayons. Lorsque la pièce est exposée au champ de rayons, l'intensité de rayonnement des rayons sera affectée par les défauts internes de la pièce moulée. L'intensité du rayonnement émis à travers la coulée varie localement avec la taille et la nature du défaut, formant une image radiographique du défaut, qui est visualisée et enregistrée par un film radiographique, ou inspection et observation en temps réel par un écran fluorescent, ou par un compteur de rayonnement. Parmi eux, la méthode de développement et d'enregistrement sur film radiographique est la méthode la plus couramment utilisée, communément appelée inspection radiographique. L'image du défaut réfléchie par la radiographie est intuitive, et la forme, la taille, le nombre, la position du plan et la plage de distribution du défaut sont tous. Elle peut être montrée, mais la profondeur du défaut ne peut pas être reflétée de manière générale, et des mesures et des calculs spéciaux sont nécessaires pour déterminer il. De nos jours, l'application des méthodes de tomodensitométrie radiographique apparaît. Parce que l'équipement est relativement coûteux et le coût d'utilisation est élevé, il ne peut pas être vulgarisé à l'heure actuelle, mais cette nouvelle technologie représente l'orientation future du développement de la technologie de détection radiographique à haute résolution. De plus, l'utilisation d'un système à rayons X à micro-foyer qui se rapproche d'une source ponctuelle peut en fait éliminer les bords flous produits par des dispositifs de mise au point plus grands et rendre le contour de l'image clair. L'utilisation d'un système d'image numérique peut améliorer le rapport signal sur bruit de l'image et améliorer encore la clarté de l'image.

2. Test par ultrasons

Les tests par ultrasons peuvent également être utilisés pour vérifier les défauts internes. Il utilise des faisceaux sonores avec une énergie sonore à haute fréquence pour se propager à l'intérieur du moulage. Lorsqu'il rencontre des surfaces internes ou des défauts, il réfléchit et trouve des défauts. L'amplitude de l'énergie sonore réfléchie est fonction de la directivité et de la nature de la surface interne ou du défaut et de l'impédance acoustique de ce réflecteur. Par conséquent, divers défauts ou l'énergie sonore réfléchie par la surface interne peuvent être utilisés pour détecter l'emplacement, l'épaisseur de paroi ou la surface du défaut. La profondeur du prochain défaut. Le contrôle par ultrasons est une méthode de contrôle non destructif largement utilisée. Ses principaux avantages sont : une sensibilité de détection élevée, qui permet de détecter de petites fissures ; il a une grande capacité de pénétration et peut détecter des moulages de section épaisse. Ses principales limites sont les suivantes : il est difficile d'expliquer la forme d'onde réfléchie du défaut déconnecté avec une taille de contour complexe et une mauvaise directivité ; pour les structures internes indésirables, telles que la taille des grains, la structure, la porosité, la teneur en inclusions ou en dispersion fine, les précipités, etc., gênent également l'interprétation de la forme d'onde ; en outre, le bloc de test standard doit être référencé lors du test.

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