Les problèmes et les solutions des défauts internes des moulages sous pression en alliage d'aluminium

Défauts internes des moulages sous pression

stomate

(1) Caractéristiques et méthodes d'inspection : Inspection d'apparence ou inspection de détection de défauts après dissection, les pores ont une surface lisse et une forme ronde.

(2) Raisons :

• Le sens d'introduction du liquide d'alliage est déraisonnable ou la vitesse d'écoulement du métal en fusion est trop élevée, entraînant l'injection ;
• Le conduit d'évacuation est bouché prématurément ou le frontal heurte la paroi pour former un vortex pour envelopper l'air. Ce type de pores est principalement causé par un échappement médiocre ou profond. À la cavité;
• Parce que la charge n'est pas propre ou que la température de fusion est trop élevée, plus de gaz dans le métal en fusion n'est pas éliminé, précipité pendant la solidification et ne peut pas être complètement déchargé ;
• Le revêtement contient une grande quantité de gaz ou est trop utilisé, et il n'est pas nettoyé avant la coulée. Versant propre, de sorte que le gaz participe à la coulée, ce gaz présente majoritairement une surface gris foncé ; le point de commutation à grande vitesse est erroné.

(3) Méthode de traitement :

• Utiliser une charge de four propre, contrôler la température de fusion et effectuer un traitement d'échappement ;
• Choisir des paramètres de processus raisonnables, une vitesse d'injection et un point de commutation à grande vitesse ;
• Guidage de la pression du liquide métallique jusqu'à l'équilibre, remplissage de la cavité de manière ordonnée, favorable à l'échappement des gaz ;
• Rainure d'échappement, le réservoir de trop-plein doit avoir une capacité d'échappement suffisante;
• Choisissez une peinture avec un petit volume d'air et contrôlez le volume d'air.

Retrait et porosité

(1) Caractéristiques et méthodes d'inspection :

• Anatomie ou détection de défauts, la forme des trous est irrégulière, pas lisse et la surface est sombre;
• Grands et concentrés, petits trous de retrait et porosité de retrait dispersée.

(2) Raisons :

• Au cours du processus de solidification de la coulée, les cavités sont causées par le retrait et aucune compensation métallique;
• La température de coulée est trop élevée et la distribution du gradient de température du moule est déraisonnable ;
• Le rapport d'injection est faible et la pression de suralimentation est trop faible ;
• Porte intérieure Plus mince, surface trop petite, solidification prématurée, ce qui ne favorise pas la transmission de pression et l'alimentation en métal liquide ;
• Il y a des points chauds ou des changements de section transversale dans la structure de coulée ;
• La quantité de métal fondu versée est trop faible et le matériau restant est trop fin pour être soulevé. Effet nourrissant.

(3) Méthode de traitement :

• Réduire la température de coulée et réduire le retrait ;
• Augmenter la pression d'injection et la pression de suralimentation pour améliorer la compacité ;
• Modifiez la porte intérieure pour améliorer le transfert de pression, ce qui favorise l'effet d'alimentation du métal liquide ;
• Changer la structure de coulée pour éliminer Là où le métal s'accumule, l'épaisseur de la paroi est aussi uniforme que possible;
• Accélérer le refroidissement des pièces épaisses ;
• Épaississez la poignée du matériau de 15 à 30 mm pour augmenter l'effet de rétrécissement.

Inclusions

(1) Caractéristiques et méthodes d'inspection :

Les impuretés métalliques ou non métalliques mélangées dans les pièces moulées sous pression peuvent être vues de manière irrégulière, des points ou des trous de différentes tailles, couleurs et hauteurs après le traitement.

(2) Raisons :

• La charge n'est pas propre et il y a trop de recharge ;
• L'alliage liquide n'est pas raffiné ;
• Le laitier fondu est introduit dans la coulée avec une cuillère;
• Le graphite dans le creuset en graphite ou le revêtement tombe et se mélange au métal en fusion ;
• La température est élevée pendant la conservation de la chaleur et dure longtemps.

(3) Méthode de traitement :

Utilisez un matériau d'alliage propre, en particulier la saleté sur le matériau de recharge doit être nettoyée ;

• L'alliage fondu doit être raffiné et dégazé, et le laitier doit être nettoyé ;
• Lorsque vous utilisez une cuillère pour verser le liquide, retirez soigneusement la surface du liquide pour éviter de mélanger le laitier et le tartre d'oxyde ;
• Nettoyer la cavité et la chambre de pression ;
• Contrôlez la température de conservation de la chaleur et réduisez le temps de conservation de la chaleur.

2.4 Fragilité

(1) Caractéristiques et méthodes d'inspection :

Les grains cristallins du métal de base de la coulée sont trop gros ou très petits, ce qui rend la coulée facile à casser ou à casser.

(2) Raisons :

• L'impureté du zinc, du fer, du plomb et de l'étain dans l'alliage d'aluminium dépasse la plage spécifiée ;
• Le liquide d'alliage est surchauffé ou le temps de maintien est trop long, ce qui entraîne des grains grossiers ;
• Un surrefroidissement intensif rend les grains trop fins.

(3) Méthode de traitement :

• Contrôler strictement la composition des impuretés dans le métal ;
• Contrôler le processus de fusion pour réduire la température de coulée ;
• Augmenter la température du moule.

2.5 Fuite

(1) Caractéristiques et méthodes d'inspection :

Les pièces moulées sous pression ont subi des tests de pression, ce qui a entraîné des fuites d'air et des infiltrations d'eau.

(2) Raisons :

• Pression insuffisante, faible densité de la structure matricielle ;
• Défauts internes tels que pores, trous de retrait, trous de scories, fissures, porosité de retrait, cloisons froides, motifs ;
• Mauvaise conception du système de coulée et d'échappement ;
• Usure et pression du poinçon de moulage sous pression Prise de vue instable.

(3) Méthode de traitement :

• Améliorer la pression spécifique;
• prendre les mesures correspondantes contre les défauts internes ;
• améliorer le système de porte et le système d'échappement ;
• mettre en œuvre un traitement pour pallier les défauts ;
• remplacer la chambre de pression et le poinçon.

2.6 Points durs non métalliques

(1) Caractéristiques et méthodes d'inspection :

Le traitement mécanique ou l'inspection de l'apparence ou l'inspection métallographique après l'usinage ont révélé la présence de petites particules ou de grumeaux d'une dureté supérieure à celle de la matrice métallique sur le moulage, ce qui entraîne une usure importante de l'outil et présente souvent une luminosité différente après l'usinage cnc.

(2) Raisons :

• Points durs non métalliques;
• Inclusion d'oxydes à la surface de l'alliage liquide ;
• Réactions d'alliage d'aluminium et de revêtement de four;
• Des matériaux métalliques infiltrent des corps étrangers ;
• Inclusions.

(3) Méthode de traitement :

• Ne versez pas l'oxyde à la surface du liquide d'alliage dans la cuillère pendant la coulée ;
• Après avoir enlevé l'oxyde à la surface du creuset en fer, appliquez de la peinture. Nettoyez les résidus sur la paroi et le fond du four à temps ;
• Enlevez les oxydes sur les outils tels que les cuillères ;
• Utilisez des matériaux de revêtement de four qui ne réagissent pas avec l'aluminium ;
• Matériaux en métal pur.

2.7 Point dur en métal

(1) Caractéristiques et méthodes d'inspection :

L'inspection de l'apparence ou l'inspection métallographique pendant le traitement mécanique ou après l'usinage CNC a révélé la présence de petites particules ou de grumeaux avec une dureté plus élevée que la matrice métallique sur les pièces moulées, ce qui rend l'outil grave et montre souvent une luminosité différente après usinage cnc.

(2) Raisons :

• Les points durs métalliques sont mélangés à des éléments de silicium non fondus;
• Silicium cristallin primaire : La température de l'aluminium liquide est plus basse et le temps de stationnement est plus long ;
• Les éléments FE et MN se séparent pour produire des composés intermétalliques.

(3) Méthode de traitement :

• Lors de la fusion d'un alliage aluminium-silicium, n'utilisez pas de poudre d'élément en silicium ;
• Lorsque la composition d'alliage à grande vitesse, n'ajoute pas directement d'élément en silicium, doit utiliser un alliage intermédiaire
• Augmenter la température de fusion et la température de coulée ;
• Contrôler la composition de l'alliage, en particulier les impuretés FE ; Éviter la ségrégation de FE, MN et d'autres éléments ;
• La teneur en Si dans l'alliage ne doit pas être proche ou dépasser la composition eutectique ;
• Contrôler la quantité de silicium primaire dans la structure métallurgique de la matrice pour les matières premières.

Les facteurs d'influence des défauts

3.1 Défauts courants et facteurs d'influence des pièces moulées sous pression

3.2 Idées pour résoudre les défauts

Étant donné que les causes de chaque type de défaut proviennent de plusieurs facteurs d'influence différents, il est nécessaire de résoudre le problème dans la production réelle. Face à de nombreuses raisons, est-ce d'abord de régler la machine ? Ou réparer le moule d'abord? Il est recommandé de simplifier selon le degré de difficulté. Après un traitement complexe, la séquence :

• Nettoyez la surface de séparation, nettoyez la cavité, nettoyez la goupille d'éjection; changer le revêtement, améliorer le processus de pulvérisation; augmenter la force de serrage; augmenter la quantité de métal coulé; ceux-ci peuvent être mis en œuvre par des opérations simples Mesures.
• Ajustez les paramètres du processus, la force d'injection, la vitesse d'injection, le temps de remplissage, le temps d'ouverture du moule, la température de coulée, la température du moule, etc.
• Changez de matériaux, sélectionnez des lingots d'alliage de haute qualité, modifiez le rapport entre les nouveaux matériaux et les matériaux réchauffés et améliorez le processus de fusion.
• Modifier le moule, modifier le système de coulée, ajouter des vannes internes, ajouter des rainures de trop-plein, des rainures d'échappement, etc.

3.3 Par exemple, la cause du clignotement dans les moulages sous pression

• Problème de machine de moulage sous pression : la force de serrage est mal réglée.
• Problème de processus : La vitesse d'injection est trop élevée, ce qui entraîne un pic de choc de pression trop élevé.
• Problèmes de moule : déformation, débris sur la surface de joint, usure inégale des inserts et des curseurs et résistance insuffisante du gabarit.
• L'ordre des mesures pour résoudre le flash : 1. Nettoyer la surface de séparation 2. Améliorer la force de serrage 3. Ajuster les paramètres du processus 4. Réparer les parties usées du moule 5. Améliorer la rigidité du moule.

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