Mesures et suggestions pour résoudre la porosité sous-cutanée des moulages

    La génération de pores sous-cutanés est une réaction globale du mauvais fonctionnement de divers liens et procédures dans le processus de coulée. Les raisons de la formation sont complexes et les facteurs d'influence sont nombreux. Tout le monde est impliqué et chaque processus doit éveiller l'attention de tous.

1. Matières premières

1. L'utilisation de matières premières à haute teneur en titane (Ti) et en aluminium (AI), en acier fortement allié, en acier inoxydable, etc. est interdite.

2. Les matières premières fortement corrodées et oxydées, l'huile, la boue de charbon et les déchets de sable doivent être nettoyés et utilisés.

3. Utilisez des matières premières humides et aqueuses après séchage. 4. Les tôles minces (raccords de tuyauterie) de moins de 3 mm sont interdites d'utilisation. 5. La longueur des matières premières doit être contrôlée à environ 300-400 mm.

2. Fonte de métal chaud

1. Lorsque les matières premières sont chargées dans le four, elles doivent être compactes et minimiser l'espace pour réduire l'inhalation et l'oxydation de métal chaud.

2. Dans chaque four du processus de fusion du fer en fusion, retirez soigneusement les scories au moins 2-3 fois, et après avoir retiré les scories, couvrez la fonte en fusion avec l'accumulation de scories et les matériaux d'isolation à temps pour éviter le contact à long terme de la fonte en fusion avec de l'air pour inhaler et oxyder.

3. Pour le fer fondu, le temps d'attente à haute température ne doit pas dépasser 10-15 minutes, sinon la qualité du fer fondu sera sérieusement détériorée et deviendra « eau morte ».

4. La température de taraudage ne doit pas être inférieure à 1540±10℃. Après le taraudage, le laitier doit être retiré à temps et en même temps recouvert d'un agent de conservation de la chaleur du laitier pour empêcher le fer fondu de se refroidir et de s'oxyder.

5. Les recarburateurs non conformes aux normes sont interdits.

3. Inoculants

1. Il doit être cuit à 300-400 ℃ avant utilisation pour éliminer l'humidité adsorbée et l'eau cristalline. 2. La taille des particules de l'inoculant est de 5 à 10 mm. 3. La teneur en aluminium de l'inoculant est inférieure à 1 %. 4. Verser

1. Les grands et petits sacs doivent être soigneusement séchés. Les sacs humides sont interdits d'utilisation. Il est strictement interdit de remplacer le séchage par des sacs métalliques chauds.

2. Augmenter la température de coulée, verser rapidement à haute température. Principe de coulée : lent-rapide-lent. La pratique a prouvé que l'augmentation de la température de coulée de 30 à 50 °C peut réduire considérablement l'apparition de porosité. Lors de la coulée, la fonte en fusion doit toujours être remplie de la carotte, avec un écoulement continu au milieu, de manière à établir rapidement la pression statique de la fonte en fusion et résister à l'intrusion de gaz d'interface.

3. Le métal chaud de petite poche est interdit si la température est inférieure à 1350 ℃, il doit être utilisé après le retour au four pour augmenter la température. 4. Renforcez le blocage des scories et le blindage des scories, et retirez le tartre d'oxyde à temps pour éviter qu'il ne soit introduit dans la cavité. .

Quatre, mélange de sable

1. Contrôlez strictement l'humidité du sable de moulage pas plus de 3.5%.

2. La perméabilité à l'air du sable de moulage est contrôlée à 130-180, la résistance à la compression humide est de 120-140KPa, le taux de compactage est de 35-38% et la dureté de surface du sable de moulage est >90. 3. Utilisez de la bentonite et de la poudre de charbon de haute qualité.

4. Ajoutez du nouveau sable au besoin.

5. À la fin du mélange de sable tous les jours, l'excès de sable doit être récupéré et le mélangeur de sable doit être soigneusement nettoyé et nettoyé.

Cinq, moule et modelage

1. La surface de séparation du moule doit être équipée de rainures d'aération ou d'aérations et de chambres à air sombres pour réduire la pression du gaz.

 2. Ajoutez une chambre à gaz sombre au moule pour réduire la pression du gaz.

3. Saupoudrer de poudre de cryolite sur le canal ou le noyau de sable (la quantité sera déterminée après avoir réussi le test).

Six, fabrication de noyaux

1. La teneur en eau du sable de silice est inférieure à 0.2% et la teneur en boue est inférieure à 0.3%.

2. Processus de fabrication du noyau : avant le mélange du sable, le sable de silice doit être chauffé à 25-35°C, ajoutez d'abord le composant 1 au sable et mélangez pendant 1-2 minutes, puis ajoutez le composant 2 et continuez à mélanger pendant 1-2 minutes. La quantité ajoutée des deux composants est de 0.75% de la fraction massique du sable.

3. En raison de la grande sensibilité du polyisocyanate à l'eau, le temps de stockage du noyau de sable préparé ne doit pas dépasser 24 heures.

4. Une concentration trop élevée et une quantité résiduelle de triéthylamine peuvent provoquer des pores sous-cutanés dans les moulages.

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