Les mesures pour améliorer la durée de vie du répartiteur de coulée continue

La durée de vie du répartiteur de coulée continue détermine l'indice du nombre de fours de coulée continue dans une seule poche, et la durée de vie du répartiteur est instable, ce qui affectera directement la production, entraînant une augmentation du coût du processus de production.

Facteurs affectant la durée de vie du répartiteur de coulée continue : érosion sévère de la couche de travail dans la zone d'impact pendant le processus de coulée, flottement de la plaque d'impact, expansion de la couche de travail et effondrement du matériau. Ceux-ci restreignent l'amélioration de la durée de vie du répartiteur et deviennent un maillon restrictif dans la stabilité de la production des aciéries. Les mesures à prendre sont :

1. Matériau sec

Analysez les indices physiques et chimiques de chaque lot de matières sèches, et vérifiez la comparaison réelle en même temps, prenez la teneur en oxyde de magnésium dans les matières sèches et la taille des particules de magnésie et la cristallinité comme jugement préliminaire de la qualité de chaque lot de matériaux secs, puis combiner l'essai L'effet détermine sa durée de vie prévue, en évitant un rapport d'agrégat déraisonnable et en réduisant la résistance de la couche de travail.

2. Angle du grand boîtier de colis

Lors de l'installation du tubage long du grand colis, l'angle d'inclinaison du tubage est contrôlé artificiellement et le tourbillon du champ d'écoulement dans la zone d'impact peut être déplacé vers la zone médiane du répartiteur en prenant la pente de 5-10° à la direction opposée de la paroi extérieure de la zone d'impact comme référence. , Pour éviter l'érosion.

3. La longueur et la profondeur du répartiteur

Selon la situation réelle de la machine de coulée, en ajustant la longueur du long manchon du répartiteur pour contrôler raisonnablement la profondeur de l'immersion du manchon dans le niveau de liquide du répartiteur, il est conseillé que le niveau de liquide du répartiteur ne fluctue pas de manière drastique , et la profondeur d'immersion doit être comprise entre 200 et 300 mm pour éviter l'érosion.

4. Coutures de la plaque d'impact

Contrôler la viscosité du matériau de joint de la plaque d'impact. Une fois les deux plaques d'impact superposées, la plaque d'impact supérieure peut être tournée à 360° pour obtenir un matériau de joint uniforme au niveau du joint de la plaque d'impact afin d'éviter les espaces entre les deux plaques d'impact. .

5. Matériau sec autour de la plaque d'impact

Une fois la plaque d'impact installée, le matériau sec autour de la plaque d'impact peut être rempli manuellement avec des outils spéciaux, ce qui peut éviter l'affaiblissement de la résistance en raison de la zone aveugle de vibration dans cette zone ; de plus, avant vibration, contrôler le matériau sec autour de la plaque d'impact. Le type de matériau est supérieur à la hauteur de la plaque d'impact et le bas de la zone d'impact est conçu pour être concave, ce qui peut améliorer l'effet de vibration du matériau sec au bas de la zone d'impact et, dans une certaine mesure, peut empêcher la plaque d'impact de flotter pendant le processus de coulée.

6. Processus de cuisson

Selon la production réelle de l'aciérie, le processus de cuisson qui répond à ses propres conditions est formulé. Lorsque les conditions le permettent, il est possible de prolonger de manière appropriée le temps de cuisson à feu doux et moyen pour améliorer la qualité de cuisson du panier et éviter l'expansion ou l'effondrement de la couche de travail après la cuisson du panier.

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