17 défauts courants dans les moulages en fonte malléable

Heure de publication: 06 / 18 2021 Auteur: Site Editor Visite: 11762

Analyse des causes des défauts des moulages et des solutions en fonte malléable

Dans la production de pièces moulées en fonte malléable, les défauts de moulage courants comprennent la cavité de retrait, la porosité de retrait, la porosité, les pores, les fissures, le sable collant, la surface de coulée rugueuse, le retrait, l'excentricité, la mauvaise forme, le versement insuffisant, les fuites de moule, la bouche grise, les piqûres -bouche blanche, bord blanc trop épais, déformation, fissures, couche d'oxyde trop épaisse, fracture du noyau, sur-combustion, dendrites lâches, fragilité de trempe, recuit insuffisant, etc. Habituellement, la cause de ces défauts n'est pas seulement le processus de recuit, mais parfois, il existe de nombreux problèmes de processus de production tels que la fabrication de noyaux de moulage, le coulage de la fusion, la qualité du mélange du sable, le nettoyage du sable tombant, etc. Par conséquent, une analyse spécifique doit être effectuée afin de prendre les mesures raisonnables correspondantes pour les résoudre. .

Dans la production de pièces moulées en fonte malléable, certains défauts des pièces moulées et leurs méthodes d'analyse et de prévention des causes sont les suivants :

1. rétrécissement et rétrécissement

Fonctionnalités et méthodes de découverte :

À l'intérieur de la coulée, les petits trous dispersés au niveau de la paroi épaisse et des joints chauds sont appelés porosité de retrait ; les trous concentrés sont appelés trous de retrait. La surface du trou est rugueuse

Analyse de cause:

1. Au fur et à mesure que le coke de fond baisse, la teneur en carbone du fer fondu diminue fortement, ce qui augmente le rétrécissement
2. Mauvais réglage de la colonne montante, la section transversale du col de la colonne montante est trop petite, la distance entre la colonne montante et la partie d'alimentation est trop longue et la coulée est insuffisamment alimentée.
3. Si la température de coulée est trop élevée, la tendance à la porosité de retrait et à la cavité de retrait augmentera.
4. La teneur en humidité du sable de moulage est trop élevée, la perméabilité à l'air est réduite, ce qui empêche le fer fondu de remplir la colonne montante, entraînant une alimentation insuffisante

Méthode de prévention:

1. Composition chimique stable, contrôle ωc entre 2.3% et 2.7%
2. Généralement, le riser est placé dans la partie solidifiée finale de la coulée. La section transversale du col de la colonne montante doit être appropriée et la longueur du col de la colonne montante est généralement de 5 à 8 mm
3. Choisissez une température de coulée appropriée
4. Contrôler strictement l'humidité du sable de moulage

2. Pin dendritique

Fonctionnalités et méthodes de découverte :

La couche externe du moulage est dendritique et lâche. De la surface de la coulée, il y a des cristaux en forme d'aiguilles très minces pointant vers le centre, de sorte que les cristaux ont un état radiant. Généralement produit près du col de la colonne montante, des joints chauds, des noyaux de sable et des angles vifs des pièces moulées

Analyse de cause:

1. Généralement, la cause de la porosité dendritique est la même que celle de la porosité de retrait, qui est principalement causée par une alimentation insuffisante. Il est lié à l'épaisseur de la coulée, à la composition chimique de la fonte en fusion, à la température de coulée, à la quantité d'aluminium ajoutée et à la disposition de la colonne montante.
2. De plus, étant donné que les pièces moulées en fonte malléable sont de la fonte blanche hypoeutectique, la distance entre les lignes de phase liquide et solide est grande, ce qui permet de former facilement des dendrites. Une grande quantité d'hydrogène pénètre dans le fer en fusion à haute température. Lorsque le fer en fusion se solidifie, l'hydrogène reste sur la surface interne de la surface. Formation de porosité dendritique

Méthode de prévention:

1. Contrôler strictement ωAl, généralement autour de 0.05%
2. Contrôler strictement l'humidité du sable de moulage pour améliorer la perméabilité à l'air
3. Pour les pièces moulées à parois épaisses, la température de coulée doit être abaissée
4. Teneur élevée en silicium et inoculation pour raccourcir le temps de solidification
5. Organisez raisonnablement le système de coulée et de colonne montante pour que l'alimentation soit bien

3.Stomie et trou d'épingle

Fonctionnalités et méthodes de découverte :

Le moulage a des pores denses ou dispersés à la surface ou sous la peau, et la surface des pores est lisse

Analyse de cause:

1. Trop d'humidité dans le sable de moulage, teneur en cendres trop élevée et granulométrie trop fine, ce qui réduit la perméabilité à l'air du sable de moulage
2. La température de coulée est trop basse, la solidification est rapide et les bulles ne s'échappent pas facilement
3. Si la teneur en charbon pulvérisé dans le sable de moulage est trop élevée, la quantité de gaz sera importante
4. Le compactage du sable est trop élevé ou le passage d'air du noyau de sable est mauvais
5. Il y a plus de gaz dans le fer en fusion
6. Le fer froid n'est pas propre ou l'emplacement est inapproprié

Méthode de prévention:

1. Contrôler l'humidité du sable de moulage et améliorer la perméabilité à l'air du sable de moulage
2. Augmenter de manière appropriée le degré de coulée ju
3. Contrôlez la quantité appropriée de poudre de charbon
4. Réduisez de manière appropriée le liant du sable de moulage et du sable de noyau, et décendrez le vieux sable
5. La compacité du moule à sable doit être appropriée et la ventilation du noyau de sable doit être renforcée
6. Sécher le foyer, l'avant-foyer et la louche
7. Le fer froid doit être nettoyé et mis en place de manière raisonnable

4. Crack

Fonctionnalités et méthodes de découverte :

Il y a des fissures pénétrantes ou non pénétrantes à l'extérieur ou à l'intérieur du moulage. Les fissures chaudes ont une surface oxydée sombre ou noire; les fissures froides sont des fissures fragiles relativement propres

Analyse de cause:

1. La teneur en carbone est trop faible et le retrait est trop important
2. Alimentation insuffisante au niveau de la paroi épaisse de la coulée ou réglage déraisonnable de la fonte réfrigérée
3. Le sable de moulage ou le sable de noyau a une faible régressivité
4. La teneur en soufre du fer fondu est trop élevée, ce qui augmente la fragilité à chaud
5. La porte intérieure est grande et concentrée, et le nombre est petit, provoquant une surchauffe locale
6. La structure de moulage est déraisonnable et l'épaisseur de la paroi change trop soudainement
7. Les pièces moulées sont déballées trop tôt et refroidies trop rapidement
8. Les pièces moulées sont exposées à trop d'impact lorsqu'elles sont nettoyées par la chute de sable

Méthode de prévention:

1. Le contrôle ωc ne doit pas être inférieur à 2.3 %. Et augmenter de manière appropriée la température du fer fondu hors du four et réduire la température de coulée
2. Réglage raisonnable de la colonne montante et du fer froid
3. Le moule à sable ne doit pas être trop serré, ajoutez une quantité appropriée de copeaux de bois pour améliorer la concession
4. Essayez de maintenir la teneur en soufre du fer fondu aussi faible que possible ou de contrôler le rapport manganèse-soufre approprié
5. Améliorer la structure de coulée, les exigences de transition d'épaisseur de paroi sont progressivement modifiées
6. Prolongez le temps de déballage
7. Lors du nettoyage du moulage, évitez les chocs

5. Oeil d'écume

Fonctionnalités et méthodes de découverte :

Il y a du laitier dans les cavités à l'extérieur ou à l'intérieur de la coulée

Analyse de cause:

1. Le laitier dans la poche n'est pas nettoyé
2. Trop de scories dans le fer en fusion
3. Le débit est coupé pendant le versement
4. Le réglage du système de blocage est déraisonnable et l'effet de blocage des scories n'est pas bon
5. Position de versement incorrecte

Méthode de prévention:

1. Retirez les résidus dans la poche à filet
2. Augmentez correctement la température du fer fondu, une petite quantité de sable sec peut être ajoutée à la poche de fer fondu pour faciliter l'élimination des scories accumulées
3. Lorsque vous versez, veillez à ne pas arrêter le débit et gardez le godet de versement plein
4. Un sac de collecte de scories peut être placé sur le coureur pour empêcher les scories
5. Les parties importantes du moulage doivent être placées en dessous ou sur le côté

6. succulentes

Fonctionnalités et méthodes de découverte :

Bavures irrégulières, drapé ou protubérances sur le moulage

Analyse de cause:

1. Le sable de surface n'est pas assez fort pour produire des fissures, provoquant la pénétration du fer en fusion
2. Mauvaise peinture
3. Compacité inégale du moule ou consommation de sable insuffisante

Méthode de prévention:

1. Appliquez du sable de surface plus fin et augmentez de manière appropriée le temps de mélange du liant et du sable pour augmenter l'arc de sable de surface
2. Améliorer le revêtement
3. Il est nécessaire que le sable de moulage ait une compacité uniforme et une quantité suffisante de sable pour manger

7.Fèves de fer

Fonctionnalités et méthodes de découverte :

Il y a de petites billes de fer dans les stomates

1. Le sable de moulage est humide et le canal interne est trop haut à partir de la partie la plus basse de la coulée, ce qui provoque des éclaboussures de fer en fusion et la formation de grains de fer. Une fois que le fer en fusion est plein, les grains de fer ne peuvent pas être fondus, ce qui les rend enfermés dans la coulée avec du gaz
2. La perméabilité à l'air du noyau de sable n'est pas bonne et la quantité de gaz générée est importante. Lorsqu'une grande quantité de gaz est générée à partir du fer en fusion, le fer en fusion roule et des grains de fer sont facilement produits à la surface de la coulée près du noyau de sable.

Méthode de prévention:

1. Réduisez l'humidité du sable de moulage ou adoptez un système de coulée par injection par le bas pour injecter en douceur dans la cavité afin de réduire les éclaboussures de fer en fusion
2. Réduisez de manière appropriée les additifs à forte teneur en gaz dans le sable de noyau et renforcez la ventilation du noyau de sable

8. Refroidissement et versement insuffisants

Fonctionnalités et méthodes de découverte :

Il y a des lacunes ou un manque partiel de viande sur les pièces moulées qui ne sont pas complètement fondues, avec des bords arrondis autour d'eux

Analyse de cause:

1. La température de coulée du fer fondu est trop basse
2. La composition chimique du fer en fusion est inappropriée
3. Le moule de sable est trop humide
4. Le réglage du système de porte est déraisonnable et la section de porte est trop petite
5. Une partie de la paroi de coulée est trop mince
6. Emplacement incorrect du rail froid
7. Inclinaison lors de la mise en place du noyau

Méthode de prévention:

1. Augmenter correctement la température de coulée
2. Contrôler la composition chimique appropriée du fer fondu
3. Réduire l'humidité dans le sable de moulage
4. Agrandissez la taille de la porte pour accélérer la vitesse de coulée; pour les coulées longues, la fonte peut être introduite aux deux extrémités
5. Améliorer la structure de coulée
6. Raisonnablement mis en place le fer froid
7. Le noyau de sable est placé correctement

9. Cast engourdi, bouche grise

Fonctionnalités et méthodes de découverte :

La section de la coulée brute est grêlée ou grise

Analyse de cause:

1. Lors de la fusion des ingrédients, les ingrédients ne sont pas à la hauteur des exigences et la teneur en carbone et en silicium est trop élevée
2. Effacement inégal pendant la fusion, ou mélange inégal de fer en fusion
3. L'épaisseur de la paroi du moulage est trop différente et la paroi épaisse provoquera des piqûres ou du gris.
4. Déballage trop tard

Méthode de prévention:

1. La composition chimique correcte est sélectionnée, les ingrédients sont raisonnables et la teneur en carbone et en silicium pendant le processus de fusion est contrôlée dans la plage requise
2. Installez l'avant-corps pour rendre le fer en fusion uniforme
3. Pour les pièces moulées à parois épaisses, la quantité de bismuth doit être augmentée de manière appropriée ou la température de coulée de la fonte en fusion doit être abaissée
4. Déballez correctement à l'avance

10.Les moulages, les propriétés dures et cassantes sont de qualité inférieure

Fonctionnalités et méthodes de découverte :

Les propriétés mécaniques ne répondent pas aux exigences de la nuance, notamment une ténacité insuffisante et une dureté trop élevée ; excès de cémentite ou de billes dans la structure métallographique

Corps léger; les moulages en fonte malléable à cœur noir sont souvent blancs ou à cœur fantaisie dans la fracture

Analyse de cause:

1. Composition chimique incorrecte des pièces moulées, à faible teneur en silicium ou à haute teneur en soufre ou à haute teneur en manganèse
2. La teneur en chrome ou en oxygène, azote et hydrogène du fer fondu dépasse la limite
3. La spécification de recuit de graphitisation est incorrecte ou mal contrôlée ; la graphitisation de la première ou de la deuxième étape n'est pas terminée
4. Contrôle incorrect lors de l'utilisation du processus de recuit de graphitisation à basse température
5. La température de recuit de décarburation est trop basse ou contrôle incorrect de l'atmosphère de décarburation

Méthode de prévention:

1. Contrôler correctement la composition chimique et la teneur en gaz du fer en fusion
2. Contrôler correctement le processus de recuit de graphitisation ou de recuit de décarburation

11.Déformation de moulage

Fonctionnalités et méthodes de découverte :

Après le recuit, la forme et la taille de la coulée ont considérablement changé

Analyse de cause:

1. Emballage incorrect des pièces moulées
2. La température de recuit de graphitisation de la première étape est trop élevée et le temps est trop long
3. La température locale dans le four de recuit est trop élevée

Méthode de prévention:

1. Faites attention à la méthode d'emballage, ajoutez des partitions ou un emballage
2. Réduire de manière appropriée la dégradation du recuit de graphitisation de la première étape
3. Améliorer la structure et le fonctionnement du four de recuit pour rendre la température du four aussi uniforme que possible
4. Passer au processus de recuit de graphitisation à basse température

12.Les moulages sont gravement oxydés

Fonctionnalités et méthodes de découverte :

Une épaisse couche d'oxyde se forme à la surface de la pièce moulée

Analyse de cause:

1. Le gaz de four a une forte oxydation
2. La boîte de recuit n'est pas bien scellée
3. La température de recuit est trop élevée et le temps est trop long

Méthode de prévention:

1. La boîte de recuit est bien scellée
2. Lorsque le silicium est élevé, abaissez de manière appropriée la température de recuit
3. Contrôler raisonnablement le rapport manganèse-soufre
4. Utilisation du processus de recuit de graphitisation à basse température

13. Overburn

Fonctionnalités et méthodes de découverte :

La surface de la pièce moulée est rugueuse, les bords sont fondus, le cristal de fracture est grossier, le graphite est grossier et la forme est médiocre. La coulée devient cassante et la dureté augmente. Une couche de ferrite oxygénée apparaît à la surface de la coulée, qui fond parfois localement.

Analyse de cause:

1. La température de recuit de graphitisation de la première étape est trop élevée et le temps est trop long
2. La différence de température du four de recuit est importante et la température du four dans une zone locale est trop élevée, ce qui dépasse largement les réglementations du processus.

Méthode de prévention:

1. Contrôlez la température de recuit de graphitisation de la première étape
2. Améliorer la structure et le fonctionnement du four de recuit pour rendre la température du four uniforme
3. Passer au processus de recuit de graphitisation à basse température

14. La fragilité de la trempe

Fonctionnalités et méthodes de découverte :

Le moulage a une fracture blanche, et la résistance aux chocs et l'allongement sont évidemment réduits

Analyse de cause:

1. Après le recuit de graphitisation de la deuxième étape ou le recuit à basse température, la chute de température est trop lente dans la plage de 550 ~ 400 ℃, le temps de séjour est trop long et le carbure ou le phosphure précipite le long de la limite des grains de ferrite
2. La fonte a une teneur en phosphore plus élevée, en particulier lorsque la teneur en silicium est élevée, la fragilité de la trempe est plus susceptible de se produire
3. Galvanisation à chaud dans la plage de température (400 ~ 550 ) où se produit la fragilité de la trempe

Méthode de prévention:

1. Après recuit, il sera rapidement refroidi à 600 ~ 650 ℃
2. Contrôler correctement la teneur en phosphore, silicium et azote du fer en fusion
3. L'opération de galvanisation doit éviter la zone de température fragile. En cas de fragilité de la trempe galvanisée, le moulage peut être replaqué pour éliminer la fragilité
4. Les pièces moulées qui ont subi une fragilité de trempe peuvent être réchauffées à une température supérieure à 650 (650 ~ 700 ℃) pendant une courte période, puis rapidement refroidies hors du four, la ténacité peut être restaurée

15 fragilité à basse température

Fonctionnalités et méthodes de découverte :

Faible élévation de la température de transition de fragilité humide

Analyse de cause:

La teneur en silicium et en phosphore dans la composition de coulée est trop élevée

Méthode de prévention:

Contrôler la teneur en silicium et en phosphore des pièces moulées. Pour les pièces moulées en fonte malléable qui fonctionnent à basse température et supportent des charges d'impact, ωsi ne doit pas dépasser 1.7% et ωp ne doit pas dépasser 0.05%

16. Mauvaise distribution de forme de graphite

Fonctionnalités et méthodes de découverte :

La forme et la distribution du graphite ne sont pas bonnes, ce qui fait que les propriétés mécaniques ne répondent pas aux exigences des nuances standard

Analyse de cause:

1. Mauvaise sélection de la composition chimique du fer en fusion
2. Traitement d'inoculation inapproprié et processus de recuit de graphitisation

Méthode de prévention:

1. Contrôlez la composition chimique dans la plage spécifiée pour éviter l'apparition de graphite brut
2. La quantité d'inoculant ajoutée doit être appropriée. Lorsque la fraction massique de bore est supérieure à 0.02 %, du graphite en forme de corde apparaît.
3. La température de recuit ne doit pas être trop élevée, en particulier la température de recuit de graphitisation de la première étape doit être strictement contrôlée. S'il est trop élevé, la forme du graphite se détériorera et le nombre de particules diminuera.
4. Utiliser un processus de prétraitement approprié à basse température

17.Porosité dendritique

Fonctionnalités et méthodes de découverte :

Une fois la coulée recuite, il y a de minuscules fissures visibles ou invisibles à l'œil nu, et il y a une structure lâche dendritique avec une couleur d'oxydation évidente, pointant de la surface vers le centre

Analyse de cause:

Lorsque le moulage est solidifié, en raison d'une alimentation de solidification insuffisante et de conditions telles que la structure et la cristallisation, de minuscules fissures thermiques et des dendrites lâches se forment. Pendant le processus de recuit, le gaz du four a envahi les fissures et les espaces de dendrite, provoquant une oxydation grave et une expansion supplémentaire des pièces détachées.

Méthode de prévention:

Améliorer le traitement d'inoculation, affiner les grains, éliminer la structure dendritique et optimiser les conditions d'alimentation. Empêche le tissu buccal blanc en forme de plaque et la fissuration thermique.

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