Les défauts causés par la fonte ductile anti-usure au manganèse moyen

Heure de publication: 06 / 18 2021 Auteur: Site Editor Visite: 11482

Dans la production de pièces en fonte ductile anti-usure au manganèse moyen, les défauts de coulée courants comprennent les défauts généraux de la fonte grise et de la fonte ductile, ainsi qu'une teneur excessive en carbure ou une distribution continue du réseau, une teneur en sorbite et une teneur en austénite. Trop haut. Généralement, les raisons de ces défauts ne sont pas seulement la sélection du rapport Si/Mn dans la composition chimique, mais parfois il existe de nombreux problèmes de processus de production tels que le moulage du noyau, la fusion et le coulage, la qualité du mélange du sable, le nettoyage du sable tombant, etc. Par conséquent, une analyse spécifique est nécessaire pour faciliter Prendre les mesures raisonnables correspondantes pour résoudre le problème.

Dans la production de pièces en fonte ductile anti-usure au manganèse moyen, en plus des pièces courantes (y compris le traitement de sphéroïdisation), certains défauts appartenant aux pièces en fonte ductile anti-usure au manganèse moyen et leurs méthodes d'analyse et de prévention des causes peuvent être observés comme suit .

Carbure excessif ou distribution en réseau continue

Fonctionnalité:

1. Haute fragilité, ténacité aux chocs αk＜4.0J/cm2
2. L'éprouvette est affleurante, la couleur est grise ou blanche et brillante
3. La bouche blanche de l'éprouvette triangulaire est trop grande

Analyse de cause:

1. Si/Mn est faible ou Mn est trop élevé
2. La vitesse de refroidissement est trop rapide, ou la boxe est trop tôt
3.ω(RE + Mg quantité résiduelle)> 0.1% ou l'agent de sphéroïdisation est ajouté le plus
4. La quantité d'inoculant ajoutée n'est pas suffisante ou l'effet n'est pas bon
5. La fraction massique de carbure> 40%

Méthode de prévention:

1. Effectuer une analyse rapide avant la protection pour contrôler correctement le contenu de Si et Mn
2. Contrôlez la quantité d'agent de sphéroïdisation ajoutée et minimisez la quantité d'agent de sphéroïdisation ajoutée dans le but d'assurer la sphéroïdisation
3. Lorsque la quantité d'agent de sphéroïdisation est trop importante, le fer liquide d'origine doit être ajouté à temps. Ajoutez généralement 10%-15%, le liquide de fer d'origine peut réduire la largeur de la bouche blanche de 1-2mm
4. Réduisez la quantité de RE dans la quantité résiduelle de RE + Mg pour faire RE
5. Augmenter de manière appropriée la quantité de rapport Si ou Si/Mn
6. Renforcez la gestation, augmentez la durée d'une gestation et effectuez une deuxième gestation ou une gestation instantanée
7. L'ajout de 0.2% ~ 0.3% de FeSi75 devant le four peut réduire la largeur de la bouche blanche de l'éprouvette triangulaire de 1 à 2 mm
8. Réduisez la vitesse de refroidissement, augmentez la température de chauffage maximale du type métallique et utilisez des revêtements d'isolation thermique

Quantité excessive de sorbite ou d'austénite

Fonctionnalité:

1. La ténacité aux chocs αk et la dureté HRC sont faibles
2. Fragilité accrue et faible résistance à l'usure
3. L'éprouvette est gris foncé et le bruit de frappe est muet

Analyse de cause:

1. Le taux de refroidissement est trop faible pendant le processus de refroidissement à 800~500℃. L'austénite se transforme facilement en sorbite et en troostite, et la quantité de sorbite est φ> 40%
2. Si Si/Mn est trop grand, la quantité de Si est trop élevée et la zone de température de transformation eutectoïde est agrandie, ce qui favorise la formation de sorbite
3. La quantité de Mn est trop élevée, ou Si/Mn est trop faible, la température eutectoïde est basse et la quantité d'austénite est trop importante (φ> 50 %)

Méthode de prévention:

1. Contrôlez le taux de refroidissement, ωSi3.4%~4.5%, ωMn5.5%~6.5%, dans la plage de 750~500℃. La vitesse de refroidissement doit être >20℃/min, et la température doit être contrôlée à 18~36℃/min. <18℃/min est facile à produire sorbite. >36℃/min facile à former austénite
2. Selon les facteurs qui affectent la vitesse de refroidissement tels que l'épaisseur de paroi de la coulée et le processus de moulage, sélectionnez le Si/Mn approprié pour contrôler la quantité d'austénite transformée en sorbite. Généralement, lorsque Si/Mn < 0.6, Si est faible et Mn est élevé, et la quantité d'austénite augmente. Lorsque Si/Mn>0.75. C'est-à-dire que Si est élevé et Mn est faible, et la quantité de sorbite est augmentée. Dans certaines conditions de vitesse de refroidissement, Si/Mn est un moyen important pour contrôler l'austénite et le sorbitet

Stomas, inclusions de scories, trous de retrait

Fonctionnalité:

1. Le moulage produit des pores sous-cutanés
2. Il y a des pores concentrés ou dispersés à l'intérieur du moulage
3. Des pores concentrés ou dispersés ou des trous de retrait apparaissent sous ou autour de la colonne montante et ont des profondeurs différentes
4. Des pores en nid d'abeille denses sont générés dans le moulage ou au niveau du joint chaud

Analyse de cause:

1. La température de sortie est inférieure à 1400 ℃, la température de coulée est trop basse
2. Réaction de sphéroïdisation insuffisante et mélange et scorification insuffisants
3. Les résultats d'échantillonnage et d'analyse (fraction massique) de la couche poreuse de laitier sont les suivants : C4.98 %, Mn 4.67 %, P0.088 %, S0.128%, RExOy : 0.663 %, Mg0.203%.

L'analyse montre que les pores du laitier sont principalement constitués d'oxyde de magnésium de terres rares et de graphite. Lorsque la température de la fonte en fusion est basse ou que la température de coulée est trop basse, ce type de laitier n'est pas facile à évacuer

Méthode de prévention:

1. Augmentez la température de tapotement, la température du fer fondu dans le réservoir de tapotement doit être > 1450℃
2. À l'aide d'un système de porte semi-fermé, section de cheminée d'injection : section de glissière transversale : trop-plein : glissière intérieure=1.2 :2 :1=1.4. Le port Sprue>overflow est propice à un débit lent. Orifice de débordement
3. Après sphéroïdisation devant le four, ajouter de la cryolite (NaAlF2). Il est facile à combiner avec MgS pour synthétiser des composés tels que MgF2, Na2S, NaO, etc., qui ont un bas point de fusion et une agglomération facile, et sont déchargés du laitier. Après avoir ajouté de la cryolite, laissez-le reposer, ce qui est bénéfique pour le plein déroulement de la réaction ci-dessus
4. Le moule en métal doit être préchauffé à 200 ~ 300 ℃ pour le versement et la peinture doit être séchée à temps. L'humidité du sable de moulage doit être inférieure à 4% pendant le moulage du sable humide (classification de qualité)
5. Un poinçon rapide, deux lents et trois poinçons doivent être utilisés pour couler des pièces coulées épaisses et larges. Les petites et moyennes pièces adoptent une méthode de coulée rapide et deux méthodes de coulée lente

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