Comment faire une valeur plus élevée pour l'application de moule de coulée sous pression

Le manuel de conception du moule a détaillé les problèmes auxquels il faut prêter attention lors de la conception du moule de coulée sous pression, mais lors de la détermination de la vitesse d'injection, la vitesse maximale ne doit pas dépasser 100 m/s. Si la vitesse est trop élevée, cela favorisera la corrosion du moule et l'augmentation des dépôts sur l'empreinte et le noyau ; mais trop bas provoquera facilement des défauts dans la coulée. Par conséquent, les vitesses d'injection minimales correspondantes pour le magnésium, l'aluminium et le zinc sont de 27, 18 et 12 m/s, la vitesse d'injection maximale de la fonte d'aluminium ne doit pas dépasser 53 m/s et la vitesse d'injection moyenne est de 43 m/s.

En cours de traitement, les gabarits plus épais ne peuvent pas être superposés pour assurer leur épaisseur. Du fait que l'épaisseur de la tôle d'acier est doublée, la déformation en flexion est réduite de 85 %, et le laminage ne peut jouer qu'une superposition. La déformation en flexion des deux planches de même épaisseur que la planche simple est 4 fois celle de la planche simple. De plus, lors du traitement du canal d'eau de refroidissement, une attention particulière doit être accordée à la concentricité du traitement des deux côtés. Si les coins de la tête ne sont pas concentriques les uns aux autres, les coins connectés se fissureront pendant l'utilisation. La surface du système de refroidissement doit être lisse, de préférence sans marques d'usinage.

L'EDM est de plus en plus utilisé dans le traitement de la cavité du moule, mais il y a une couche durcie à la surface de la cavité traitée. Cela est dû à l'auto-carburation et à la trempe de la surface du moule pendant le traitement. L'épaisseur de la couche durcie est déterminée par l'intensité et la fréquence du courant pendant le traitement. Elle est plus profonde lors de l'usinage d'ébauche et moins profonde lors de la finition. Quelle que soit la profondeur, la surface du moule est fortement sollicitée. Si la couche durcie n'est pas enlevée ou si la contrainte est éliminée, des fissures, des piqûres et des fissures se produiront à la surface du moule pendant l'utilisation. Pour éliminer la couche durcie ou la détente :

• ①Retirez la couche durcie avec de la pierre à huile ou du meulage;
• À condition de ne pas réduire la dureté, la contrainte est abaissée en dessous de la température de revenu, ce qui peut réduire considérablement la contrainte de surface de la cavité du moule.

Le processus de coulée doit être strictement contrôlé pendant l'utilisation du moule. Dans le cadre du permis de procédé, essayer de réduire autant que possible la température de coulée et la vitesse d'injection de l'aluminium fondu, et augmenter la température de préchauffage du moule. La température de préchauffage du moule de moulage sous pression en aluminium est augmentée de 100-130°C à 180-200°C, et la durée de vie du moule peut être considérablement améliorée.

La réparation par soudage est une méthode courante dans la réparation des moisissures. Avant de souder, il faut maîtriser le modèle de l'acier à souder, et utiliser l'usinage ou le meulage pour éliminer les défauts de surface. La surface de soudage doit être propre et sèche. La baguette de soudage utilisée doit avoir la même composition que l'acier du moule, et elle doit être propre et séchée. Le moule et le cordon de soudure sont préchauffés ensemble (H13 est de 450℃). Une fois que la température de la surface et du noyau sont les mêmes, ils sont soudés et réparés sous gaz protecteur. Dans le processus de soudage, lorsque la température est inférieure à 260 ℃, il doit être réchauffé. Après soudage, lorsque le moule est refroidi au toucher, il est chauffé à 475°C et la température est maintenue à 25mm/h. Enfin, il est complètement refroidi à l'air calme, puis la cavité est taillée et finie. Le chauffage et le revenu après le soudage à l'emporte-pièce sont une partie importante de la réparation par soudage, c'est-à-dire l'élimination des contraintes de soudage et le revenu de la couche mince sous la couche de soudage qui est chauffée et trempée pendant le soudage.

Une fois le moule utilisé pendant un certain temps, il y aura des dépôts sur la cavité et le noyau en raison de la vitesse d'injection élevée et de l'utilisation à long terme. Ces dépôts sont formés par la combinaison d'agent de démoulage, d'impuretés du liquide de refroidissement et d'une petite quantité de métal moulé sous pression à haute température et haute pression.

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