Cinq éléments de moulages sous pression en aluminium pour produire une stomie

Les facteurs humains

1. L'agent de démoulage est-il trop pulvérisé ? Étant donné que l'agent de démoulage contient une grande quantité de gaz, lorsque la quantité est trop importante, il n'est pas brûlé avant d'être versé, de sorte que le gaz volatil est enveloppé à la surface de la pièce moulée. Par conséquent, dans les mêmes conditions, certains travailleurs produiront plus de pores pendant le fonctionnement. Choisissez un agent de démoulage avec une petite quantité d'air, le dosage est fin et uniforme, et le moule sera fermé après la combustion.
2. Le canal de trop-plein et le conduit d'évacuation n'ont pas été nettoyés fréquemment ?
3. Le moule s'ouvre-t-il trop tôt ? Le moule est-il préchauffé ? La température de chaque pièce est-elle chauffée lentement et uniformément ? Faire en sorte que la température de surface de la cavité et du noyau soit de 150C ~ 200C
4. Les produits sont-ils fabriqués lorsque la température du moule est basse au début ?
5. S'il n'y a pas de dispositif de préchauffage, le matériau en alliage d'aluminium est-il utilisé pour pousser dans la cavité pour le préchauffer ou utiliser d'autres méthodes pour le chauffer ?
6. Avez-vous pris un liquide d'aluminium propre et la couche d'oxyde a-t-elle été injectée dans la chambre de pression ?
7. Lors du versement, que la cuillère à soupe soit proche de l'orifice d'injection de la chambre de pression pour éviter les vagues, l'oxydation ou le refroidissement par air, etc.
8. Dès que le métal en fusion est versé dans la chambre de pression, l'injection commence-t-elle ? La température a baissé ?
9. Pour le refroidissement et l'ouverture du moule, choisissez-vous le temps d'ouverture du moule en fonction des différents produits ?
10. Y a-t-il des raisons de craindre que l'aluminium en fusion s'envole (vol d'eau) et n'ose pas utiliser la pression normale de moulage sous pression ? N'osez pas essayer d'augmenter la pression spécifique de manière appropriée.
11. L'opérateur respecte-t-il strictement le processus de moulage sous pression ?
12. Y a-t-il une coulée quantitative? Comment déterminer la quantité à verser ?

Facteurs d'équipement, de moule et d'outillage

Les facteurs d'équipement, de moule et d'outillage concernent principalement la qualité du moule et les performances de l'équipement.

La conception du moule de moulage sous pression est-elle raisonnable ? Cela causera-t-il des pores?

Raisons pour les moules de moulage sous pression :

1. Si la sélection de la position de l'orifice et la forme de la dérivation sont incorrectes, faisant entrer le métal en fusion dans la cavité et produire un impact frontal et un vortex. (Réduire la vitesse d'injection pour éviter le piégeage du vortex)
2. Y a-t-il une mauvaise conception de la forme de la grappe ?
3. La vitesse de la porte intérieure est-elle trop élevée, provoquant une dissipation du débit ?
4. L'échappement n'est pas lisse ?
5. La position de la cavité du moule est-elle trop profonde ?
6. La surépaisseur d'usinage est-elle trop grande ? Il pénètre la couche dense de la surface, exposant les pores sous-cutanés ? La tolérance d'usinage des pièces moulées sous pression doit être plus petite, généralement d'environ 0.5 mm, ce qui peut réduire le poids des pièces moulées et réduire la quantité de traitement de coupe. Réduisez les coûts et évitez l'exposition des pores sous-cutanés. La marge ne doit pas dépasser 0.5 mm, de sorte que la surface traitée puisse à peine voir les pores, car elle est protégée par une couche dure.

2.2 Le trou d'échappement est-il bouché et l'air ne peut pas être évacué ?

2.3 Y a-t-il trop de lubrifiant sur le poinçon ou des coins brûlés ? C'est aussi l'une des sources de gaz.

2.4 La position de la vanne et la forme de la déviation scellent-elles d'abord le système de trop-plein sur le plan de joint ?

2.5 La position de la porte intérieure est-elle déraisonnable ? Après avoir traversé la porte intérieure, le métal heurte immédiatement la paroi profilée et génère des courants de Foucault, et le gaz est aspiré dans le flux de métal ?

2.6 La position du conduit d'évacuation est incorrecte, provoquant de mauvaises conditions d'évacuation ?

2.7 La superficie de l'évacuateur de crues est-elle suffisamment grande ? Est-il bloqué et se situe-t-il au dernier endroit de remplissage ? La partie de ventilation du moule est-elle nettoyée fréquemment ? Pour éviter de perdre l'effet de ventilation en raison du colmatage de l'agent de démoulage

2.8 La température du moule est-elle trop basse ?

2.9 Le coureur se retourne-t-il suffisamment ? Augmenter la porte intérieure de manière appropriée ?

2.10 Y a-t-il des bouchons de ventilation dans la cavité profonde ou utilisez-vous des incrustations pour augmenter la ventilation ?

2.11 Y a-t-il des pièces difficiles à épuiser en raison d'une conception de moulage sous pression déraisonnable ?

2.12 La section transversale totale du trop-plein est-elle inférieure à 60% de la surface transversale totale de la porte intérieure et l'effet d'élimination des scories est-il médiocre?

2.13 Existe-t-il un moyen d'augmenter l'épaisseur de la porte intérieure pour réduire la vitesse de remplissage dans de bonnes conditions de moulage ?

2.14 La vitesse de la vanne est-elle trop élevée, la dissipation du flux est-elle excessive et le flux de métal est-il gravement impliqué dans le gaz ?

2.15 La section transversale de la porte intérieure est-elle trop petite et les jets importants?

 2.16 S'il faut remplir pour faciliter l'évacuation du gaz de cavité. Y a-t-il une longueur suffisante pour la carotte et le canal?

Trois facteurs matériels

1. Avez-vous fait un bon travail dans le contrôle de la composition des matières premières du fournisseur ? Quelle est la teneur en fer ? (requis en dessous de 0.7)
2. La pureté de l'aluminium est-elle garantie ?
3. Le matériau secondaire (matériau de la buse) est-il trop utilisé et n'a-t-il pas réussi à éliminer les scories ?
4. N'avez-vous pas ajouté trop de sac de scories dans le liquide d'aluminium pendant le processus de production et ne l'avez-vous pas versé avec les écailles d'oxyde pendant la coulée ?
5. L'entreprise contrôle-t-elle la proportion d'utilisation secondaire des déchets ? Comment le mettre en œuvre ? Qui le vérifie ?
6. Est-il possible d'ajouter des déchets au liquide d'aluminium des produits de clients importants ?
7. Essayer de changer le rapport entre les nouveaux matériaux et les matériaux recyclés ?
8. La charge est-elle propre ?

Quatre paramètres de moulage sous pression, facteurs de processus d'exploitation

1. Existe-t-il un choix de paramètres de process en fonction des différents produits ? (Température du liquide en aluminium moulé sous pression 630-670 * C) Chaque machine sélectionne les paramètres du processus de moulage sous pression, en particulier la vitesse d'injection, et ajuste le point de départ de commutation à grande vitesse.
2. Existe-t-il un moyen de réduire la teneur en eau de l'agent de démoulage ? Y a-t-il un agent de démoulage avec une petite quantité d'air ?
3. La température de culture de l'alliage d'aluminium est-elle trop élevée ?
4. Comment mesurer la température de l'aluminium fondu? Le thermomètre est-il précis ?
5. Y a-t-il un ajustement opportun de la vitesse d'injection et du point de conversion de la vitesse d'injection en fonction du produit ?
6. S'il existe de grandes machines pour le moulage sous pression de petites pièces. La chambre de pression est-elle trop petite ?

Cinq facteurs environnementaux

L'humidité de l'air dans l'environnement de moulage sous pression est-elle élevée ?

Dans des circonstances normales, la teneur en hydrogène dans l'air ambiant n'est pas très élevée. Mais si l'humidité relative de l'air est élevée, cela augmentera la solubilité du gaz dans l'aluminium fondu et formera des pores saisonniers. Par exemple, en saison des pluies, en raison de la forte humidité de l'air, le phénomène de piqûres lors de la fusion de l'alliage d'aluminium est plus grave. Bien sûr, l'humidité de l'air est élevée. À l'heure actuelle, les lingots d'alliage d'aluminium, les équipements de fusion, les outils, etc. augmenteront également la quantité d'adsorption d'humidité en surface due à l'air humide.

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